Als zentraler technologischer Durchbruch von HTD (Hongneng) im Bereich der neuen Energien konzentriert sich unsere Leichtbaulösung für Batteriepackschalen auf den Übergang vom traditionellen Druckguss zu fortschrittlichen Stanzverfahren. Ziel dieser Umstellung ist es, den Kunden die perfekte Balance aus struktureller Integrität, Kosteneffizienz und erheblicher Gewichtsreduzierung für Batteriepacksysteme zu bieten. 
HTD-Materialauswahl: Hochfeste Aluminiumlegierungen zum Stanzen
HTD verwendet speziell formulierte Aluminiumlegierungen der Serien 5xxx und 6xxx, die für Stanzprozesse optimiert sind. Diese Materialien bieten ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, gute Formbarkeit und Korrosionsbeständigkeit. Im Vergleich zu Druckguss-Trays können gestanzte Aluminium-Trays eine Gewichtsreduzierung von 25–40 % erreichen und gleichzeitig die mechanische Leistung beibehalten oder verbessern, was direkt zu einer größeren Fahrzeugreichweite beiträgt.
Der Ersatz des Druckgussverfahrens durch hochpräzise progressive Stanz- und Heißprägeprozesse ermöglicht es HTD, komplexe, integrierte Schalenstrukturen in weniger Schritten herzustellen. Das Stanzen ermöglicht engere Toleranzen, eine bessere Materialkonsistenz und die Erstellung komplizierter Verstärkungsrippen und -merkmale direkt im Blech, wodurch zusätzliche Halterungen oder Stützen überflüssig werden und die Anzahl und das Gewicht der Teile weiter reduziert werden.
TT-Strukturdesign: Monocoque und integriertes geprägtes Tablett
HTD nutzt Monocoque-Designprinzipien (Unibody) durch Stanzen. Eine einzelne, große gestanzte Aluminiumplatte bildet die Kernstruktur und integriert Seitenwände, Querträger und Befestigungspunkte in einem Stück. Dieses Design minimiert Verbindungen, Schweißnähte und Befestigungselemente, was zu einer steiferen, leichteren und zuverlässigeren Wanne im Vergleich zu mehrteiligen Druckguss- oder zusammengebauten Designs führt und gleichzeitig die Montage vereinfacht.
HTD-Kosten und -Effizienz: Vorteile beim Stanzen
Das Stanzverfahren bietet im Vergleich zum Druckguss erhebliche Kosten- und Lieferzeitvorteile. Es erfordert geringere anfängliche Werkzeuginvestitionen, hat schnellere Zykluszeiten und erzeugt weniger Materialabfall. Dies macht die Lösung skalierbarer und kostengünstiger für die Massenproduktion, was zu erheblichen Einsparungen für die Kunden führt, ohne dass die Qualität darunter leidet.
HTD-Leistungsvalidierung: Stärke und Sicherheit
HTD-geprägte Tabletts werden einer strengen Finite-Elemente-Analyse (FEA) und physikalischen Tests auf Druckfestigkeit, Torsionssteifigkeit und Vibrationsermüdung unterzogen. Die maßgeschneiderten Eigenschaften von gestanztem, hochfestem Aluminium stellen sicher, dass die Wanne strenge Sicherheitsstandards (wie GB 38031) für den Batterieschutz erfüllt und eine robuste Eindämmung der Zellmodule unter verschiedenen Stoß- und Belastungsbedingungen bietet.
HTD-Wärme- und Dichtungsintegration
Das gestanzte Schalendesign integriert nahtlos Kühlkanallayouts und Dichtungsoberflächenmerkmale. Durch die präzise Formgebung können Montageflächen für Kühlplatten und konsistente Flansche für Dichtungen mit dem Schutz vor Flüssigkeitseintritt (IP67) integriert werden. Diese Integration gewährleistet ein effizientes Wärmemanagement und Umweltschutz in einem leichten Paket.
HTD (Hongneng) setzt sich dafür ein, Innovationen im Batteriepack-Design voranzutreiben. Unsere Umstellung auf fortschrittliches Stanzen für Batterieträger zeigt unseren Fokus auf die Bereitstellung leichter, leistungsstarker und wettbewerbsfähiger Lösungen, die die Zukunft der Elektromobilität vorantreiben.
