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【Zusammenfassung】: Der Stanzprozess für Präzisionsstanzteile für die Automobilindustrie basiert im Allgemeinen auf dem Ziehprozess, dem Biegeprozess und dem Stanzprozess. 1, Prozess zum Zeichnen von Präzisionsstanzteilen für die Automobilindustrie: Der Flansch- und Seitenwandradius R der Zeichnungsteile sowie der Kehlradius R der Boden- und Seitenwand sollten so weit wie möglich vergrößert werden. um eine Doppelzeichnung zu erhalten, und dann in zwei Teile schneiden. Der Stanzprozess für Präzisionsstanzteile für die Automobilindustrie basiert im Allgemeinen auf dem Ziehprozess, dem Biegeprozess und dem Stanzprozess: 1.Kfz-Präzisionsstanzteile-Dehnprozess: Der Flansch- und Seitenwand-Eckenradius R der Dehnungsteile sowie der Boden- und Seitenwand-Eckenradius R sollten so weit wie möglich vergrößert werden. so dass in eine doppelte Dehnung, und dann in zwei Stücke schneiden. 2.Kfz-Präzisionsstanzteile-Biegeprozess: Das Biegen sollte eine Verformung des Lochs verhindern, Lochkante und Biegung sollten einen angemessenen Abstand haben, um eine Verformung des Lochs zu vermeiden. 3. Präzises Stanzen im Automobilbereich: In der Form des Materials sollte versucht werden, eine angemessene Probenahme vorzunehmen, Abfall zu reduzieren, lineare oder gekrümmte Verbindungen sollten geeignete abgerundete Ecken haben, was die Herstellung von Formen, die Wartung und die Verwendung erleichtert.

Wenn man im 21. Jahrhundert lebt, wird sich die Metallprägung nicht seltsam anfühlen. Man kann sagen, dass es zu jeder Zeit im täglichen Leben der Fall ist, aber einige der Metallprägungen können aus verschiedenen Gründen sehr leicht beschädigt werden. Welche Maßnahmen können dann besser sein, um die Beschädigung dieser Metallprägeteile zu verhindern? 1. Das Modell, die Spezifikation und die Leistung der ausgewählten Metallbeschläge sollten den aktuellen nationalen Normen und relevanten Vorschriften entsprechen und mit den ausgewählten übereinstimmen. 2. Schiebefenster oder doppelt verglaste Türen und Fenster mit einer Breite von mehr als 1 Meter sollten mit doppelten Riemenscheiben eingestellt werden oder rollende Riemenscheiben wählen. 3. Für verschiebbare Stützscharniere sollte keine Aluminiumlegierung verwendet werden, und es sollte Edelstahlmaterial verwendet werden. 4. Bei der Installation von Metallprägungen mit Befestigungsschrauben muss eine Metallauskleidung verwendet werden, deren Dicke mindestens das Doppelte der Zahnteilung der Befestigungselemente betragen sollte. Es darf nicht an Kunststoffprofilen befestigt werden, es dürfen auch keine nichtmetallischen Liner verwendet werden. 5. Hardware-Zubehör muss zuletzt installiert werden. Tür- und Fensterschlösser, Handschlösser usw. müssen nach dem Einsetzen des Flügels in den Rahmen montiert werden, um die richtige Positionierung und ein flexibles Öffnen und Schließen zu gewährleisten. 6. Nach dem Einbau der Metallstanzteile sollte auf die Wartung geachtet werden, um Rost und Korrosion zu verhindern. Im täglichen Gebrauch sollte es vorsichtig geöffnet und geschlossen werden, um Schäden am harten Schalter zu vermeiden.

Als zentraler technologischer Durchbruch von HTD (Hongneng) im Bereich der neuen Energie zielt unsere eingeführte Lösung zum Schutz vor thermischem Durchgehen von Sammelschienen darauf ab, Kunden die perfekte Balance aus hoher Leitfähigkeit, hoher thermischer Sicherheit und Zuverlässigkeit zu bieten. Durch Materialinnovationen, Strukturoptimierungen und Prozessinnovationen hat HTD die Herausforderung des thermischen Durchgehensschutzes für Sammelschienen unter extremen Bedingungen erfolgreich gemeistert und eine umfassende Verbesserung der Sicherheitsleistung erzielt. HTD-Materialinnovation: Anwendung hochtemperaturbeständiger leitfähiger Materialien HTD verwendet hochreines, sauerstofffreies Kupfer und Kupfer-Aluminium-Verbundmaterialien, um herkömmliche Leiter zu ersetzen. Durch die Optimierung von Materialformulierungen und Oberflächenbehandlungsprozessen wird die Dauerbetriebstemperatur der Sammelschiene auf 180 °C erhöht und gleichzeitig eine hervorragende elektrische Leitfähigkeit gewährleistet. Gleichzeitig werden Verbunddämmstoffe auf Glimmerbasis eingesetzt, um die kurzfristige Dämmleistung über 800 °C unter Thermal Runaway-Bedingungen aufrechtzuerhalten. HTD-Strukturdesign: Optimierung der Wärmediffusion und -isolierung HTD nutzt thermische Simulationsanalysen und Algorithmen zur Topologieoptimierung, um die Wärmeableitungsstruktur der Sammelschiene neu zu definieren. Das traditionelle planare Wärmeableitungsdesign wird zu einer Verbundstruktur aus dreidimensionalen Rippen und Mikrokanälen aufgewertet, wodurch die Wärmeableitungsfläche um über 30 % vergrößert wird. Durch die Gestaltung des bionischen Wärmeflusspfads werden während eines thermischen Durchgehens eine gerichtete Wärmediffusion und eine schnelle Isolierung erreicht, wodurch Kettenreaktionen verhindert werden. HTD-Verbindungsprozess: Verbindungstechnologie mit geringem Wärmewiderstand Für Sammelschienensystemverbindungen verwendet HTD fortschrittliche Verfahren wie Laserschweißen, Diffusionsschweißen und Präzisionscrimpen. Durch diese Verfahren werden an der Verbindungsschnittstelle niedrige Widerstands- und Wärmewiderstandseigenschaften erreicht und gleichzeitig Kontaktprobleme und lokale Überhitzung vermieden, die bei herkömmlichen Schraubverbindungen auftreten. Die Schweißprozesse von HTD ermöglichen auch hochfeste Verbindungen zwischen unterschiedlichen Materialien und erfüllen komplexe Anforderungen an die Wärmeausdehnung. HTD-Isolierungsdesign: Mehrschichtiges Schutzsystem HTD entwickelt auf innovative Weise ein Verbundisolationssystem, das PPS-Spritzguss und Glimmerbandwicklung kombiniert. Durch die Optimierung der Isolierschichtdicke und der Materialkombinationen wird die Temperaturbeständigkeit deutlich verbessert und gleichzeitig die elektrische Sicherheit gewährleistet. Darüber hinaus bildet die Verwendung einer keramisierten Silikonkautschukbeschichtung bei extrem hohen Temperaturen eine keramische Schutzschicht, wodurch eine sich selbst erholende Isolationsleistung erreicht wird. HTD-Wärmemanagement-Integration: Wärmeschutz auf Systemebene HTD setzt auf eine tief integrierte Lösung, die Stromschienen mit dem Batterie-Wärmemanagementsystem kombiniert. Durch die Optimierung der Sammelschienenanordnung und der Koordination mit den Kühlkanälen wird eine effiziente Wärmeableitung erreicht. Phasenwechselmaterialien (PCM) werden an kritischen Sammelschienenknoten eingesetzt, um unmittelbare Thermoschocks zu absorbieren. In Kombination mit der intelligenten BMS-Überwachung werden eine Reaktion auf thermische Anomalien im Millisekundenbereich und ein aktiver Schutz realisiert. HTD-Stanz- und Formverfahren: Integrierte Umformtechnologie HTD wendet Kernprozesse des Präzisionsstanzens und Spritzgießens an, um leichte und leistungsstarke Stromschienenkomponenten herzustellen. Durch den Stanzprozess können Kupfer-Aluminium-Sammelschienen mit komplexen Wärmeableitungsstrukturen und einer Toleranzkontrolle von ±0,05 mm hergestellt werden. Das Spritzgussverfahren ermöglicht die integrierte Formung von Kupferschienen und Isolationsschichten und gewährleistet so eine Dichtheitsklasse von IP67 oder höher. Insbesondere ermöglicht die vorab platzierte Glimmerband-Spritzgusstechnologie eine stabile Massenproduktion hochtemperaturbeständiger Isolierungen. HTD-Qualitätssystem: Überprüfung der thermischen Sicherheit HTD hat ein umfassendes Produktverifizierungssystem für die thermische Sicherheit eingerichtet, das thermische Simulationsanalysen, Temperaturanstiegstests und Tests zum thermischen Durchgehen umfasst. Multiphysik-Feldkopplungssimulation optimiert thermisches Design der Sammelschiene. Prüfstandstests wie Hochstrom-Temperaturanstieg und lokale Überhitzung bestätigen die Zuverlässigkeit der thermischen Leistung. Schließlich gewährleistet die Prüfung des thermischen Durchgehens auf Modulebene die Sicherheitsschutzfähigkeit des Sammelschienensystems unter extremen Bedingungen. HTD (Hongneng) ist bestrebt, durch kontinuierliche technologische Innovation sicherere, zuverlässigere und effizientere Lösungen zum Schutz vor thermischem Durchgehen von Sammelschienen für Fahrzeuge mit neuer Energieversorgung bereitzustellen und Kunden dabei zu helfen, ihre Wettbewerbsfähigkeit im Bereich Produktsicherheit zu verbessern .

Als zentraler technologischer Durchbruch von HTD (Hongneng) im Bereich der Leiterverbindungen ist unsere Kupfer-Aluminium-Verbund-Sammelschienenlösung darauf ausgelegt, Kunden die perfekte Balance aus hoher Leistung, leichtem Design und optimalen Kosten zu bieten. Durch Materialinnovationen, Prozessinnovationen und strukturelle Optimierung hat HTD die Zuverlässigkeitsherausforderungen beim Einsatz unterschiedlicher Kupfer-Aluminium-Materialien erfolgreich gemeistert und dabei eine erhebliche Kostensenkung erzielt. HTD-Materialinnovation: Kupfer-Aluminium-Verbundprozess HTD verwendet die proprietäre Rolling Composite- und Cladding-Schweißtechnologie. An kritischen elektrischen Verbindungsschnittstellen bleibt eine hochleitfähige Kupferschicht erhalten, während für lange Leiterabschnitte ein Aluminiumkern verwendet wird. Da Aluminium etwa ein Drittel der Kupferkosten ausmacht, können mit diesem Ansatz die Materialkosten direkt um über 40 % gesenkt und gleichzeitig das Systemgewicht um 30–50 % reduziert werden, wodurch Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen bereits an der Quelle erzielt werden. HTD-Verbindungstechnologie: Der Grundstein für Zuverlässigkeit Zuverlässige Kupfer-Aluminium-Verbindungen sind ein Problem der Branche. HTD wendet fortschrittliche Verfahren wie Laserschweißen, Diffusionslöten und Reibschweißen an. Durch präzise thermische Kontrolle und Schnittstellengestaltung wird die Bildung spröder intermetallischer Verbindungen effektiv unterdrückt, wodurch sichergestellt wird, dass die Verbindungspunkte einen geringen Kontaktwiderstand, eine hohe mechanische Festigkeit und eine hervorragende Langzeitstabilität aufweisen, was eine Kostenreduzierung ohne Qualitätseinbußen garantiert. HTD-Oberflächenbehandlung: Langanhaltender Schutz Um dem Risiko elektrochemischer Korrosion zwischen Kupfer und Aluminium entgegenzuwirken, führt HTD spezielle Verzinnungs- oder Vernickelungsbehandlungen auf freiliegenden Aluminiumoberflächen und Verbundstoffschnittstellen durch und bildet so eine dichte Schutzschicht. Dieser Prozess stellt sicher, dass der Leiter auch in rauen Umgebungen wie Feuchtigkeit und Salzsprühnebel eine hervorragende elektrische Leistung und Korrosionsbeständigkeit beibehält und so die Produktlebensdauer verlängert. HTD-Wärmemanagementdesign: Leistungssicherung HTD nutzt die gute Wärmeleitfähigkeit von Aluminium, um die Querschnittsstruktur und Anordnung der Verbundsammelschiene zu optimieren und so eine gleichmäßige Wärmeverteilung und schnelle Ableitung zu fördern. In Kombination mit leistungsstarken Wärmeleitmaterialien wird eine lokale Überhitzung wirksam verhindert, wodurch der sichere und stabile Betrieb des Leiters unter Hochlastbedingungen gewährleistet und die Systemzuverlässigkeit gewährleistet wird. HTD-Strukturoptimierung: Ultimative Kosteneffizienz HTD führt auf innovative Weise das Local Composite Design ein, bei dem Kupfer nur an kritischen Stellen wie Bolzenverbindungen und Schweißanschlüssen verwendet wird, während Aluminium für den Hauptkörper der Langstreckenübertragung verwendet wird, wodurch eine ultimative Kostenoptimierung erreicht wird. Durch Leichtbaukonstruktionen wie hohle oder speziell geformte Querschnitte werden Materialverbrauch und Gewicht weiter reduziert und gleichzeitig die mechanische Festigkeit und Stromtragfähigkeit gewährleistet. HTD-Qualitätssystem: Vollständige Prozesskontrolle HTD hat ein strenges Qualitätskontrollsystem für den gesamten Prozess eingerichtet, das Online-Leitfähigkeitserkennung, Ultraschallfehlererkennung und Kontaktwiderstandstests auf Mikro-Ohm-Ebene einsetzt, um eine 100-prozentige Prüfung der Verbindungsfestigkeit der Verbundschnittstellen, der Schweißqualität und der elektrischen Leistung durchzuführen. Dadurch wird sichergestellt, dass jedes HTD-Kupfer-Aluminium-Verbund-Sammelschienenprodukt Hochleistungsstandards erfüllt und Kunden eine zuverlässige, kostengünstige Lösung bietet. HTD (Hongneng) ist bestrebt, durch kontinuierliche technologische Innovation einen größeren Mehrwert für seine Kunden zu schaffen.

Als zentraler technologischer Durchbruch von HTD (Hongneng) im Bereich der neuen Energien konzentriert sich unsere Leichtbaulösung für Batteriepackschalen auf den Übergang vom traditionellen Druckguss zu fortschrittlichen Stanzverfahren. Ziel dieser Umstellung ist es, den Kunden die perfekte Balance aus struktureller Integrität, Kosteneffizienz und erheblicher Gewichtsreduzierung für Batteriepacksysteme zu bieten. HTD-Materialauswahl: Hochfeste Aluminiumlegierungen zum Stanzen HTD verwendet speziell formulierte Aluminiumlegierungen der Serien 5xxx und 6xxx, die für Stanzprozesse optimiert sind. Diese Materialien bieten ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, gute Formbarkeit und Korrosionsbeständigkeit. Im Vergleich zu Druckguss-Trays können gestanzte Aluminium-Trays eine Gewichtsreduzierung von 25–40 % erreichen und gleichzeitig die mechanische Leistung beibehalten oder verbessern, was direkt zu einer größeren Fahrzeugreichweite beiträgt. HTD-Prozessinnovation: Fortschrittliche Stanztechnologie Der Ersatz des Druckgussverfahrens durch hochpräzise progressive Stanz- und Heißprägeprozesse ermöglicht es HTD, komplexe, integrierte Schalenstrukturen in weniger Schritten herzustellen. Das Stanzen ermöglicht engere Toleranzen, eine bessere Materialkonsistenz und die Erstellung komplizierter Verstärkungsrippen und -merkmale direkt im Blech, wodurch zusätzliche Halterungen oder Stützen überflüssig werden und die Anzahl und das Gewicht der Teile weiter reduziert werden. TT-Strukturdesign: Monocoque und integriertes geprägtes Tablett HTD nutzt Monocoque-Designprinzipien (Unibody) durch Stanzen. Eine einzelne, große gestanzte Aluminiumplatte bildet die Kernstruktur und integriert Seitenwände, Querträger und Befestigungspunkte in einem Stück. Dieses Design minimiert Verbindungen, Schweißnähte und Befestigungselemente, was zu einer steiferen, leichteren und zuverlässigeren Wanne im Vergleich zu mehrteiligen Druckguss- oder zusammengebauten Designs führt und gleichzeitig die Montage vereinfacht. HTD-Kosten und -Effizienz: Vorteile beim Stanzen Das Stanzverfahren bietet im Vergleich zum Druckguss erhebliche Kosten- und Lieferzeitvorteile. Es erfordert geringere anfängliche Werkzeuginvestitionen, hat schnellere Zykluszeiten und erzeugt weniger Materialabfall. Dies macht die Lösung skalierbarer und kostengünstiger für die Massenproduktion, was zu erheblichen Einsparungen für die Kunden führt, ohne dass die Qualität darunter leidet. HTD-Leistungsvalidierung: Stärke und Sicherheit HTD-geprägte Tabletts werden einer strengen Finite-Elemente-Analyse (FEA) und physikalischen Tests auf Druckfestigkeit, Torsionssteifigkeit und Vibrationsermüdung unterzogen. Die maßgeschneiderten Eigenschaften von gestanztem, hochfestem Aluminium stellen sicher, dass die Wanne strenge Sicherheitsstandards (wie GB 38031) für den Batterieschutz erfüllt und eine robuste Eindämmung der Zellmodule unter verschiedenen Stoß- und Belastungsbedingungen bietet. HTD-Wärme- und Dichtungsintegration Das gestanzte Schalendesign integriert nahtlos Kühlkanallayouts und Dichtungsoberflächenmerkmale. Durch die präzise Formgebung können Montageflächen für Kühlplatten und konsistente Flansche für Dichtungen mit dem Schutz vor Flüssigkeitseintritt (IP67) integriert werden. Diese Integration gewährleistet ein effizientes Wärmemanagement und Umweltschutz in einem leichten Paket. HTD (Hongneng) setzt sich dafür ein, Innovationen im Batteriepack-Design voranzutreiben. Unsere Umstellung auf fortschrittliches Stanzen für Batterieträger zeigt unseren Fokus auf die Bereitstellung leichter, leistungsstarker und wettbewerbsfähiger Lösungen, die die Zukunft der Elektromobilität vorantreiben.