Noticias

Vivir en el siglo XXI, porque el estampado de metal no se sentirá extraño, se puede decir que es en cualquier momento de la vida diaria de la vida, pero parte del estampado de metal debido a una variedad de razones es muy fácil de dañar, entonces, ¿qué medidas pueden ser mejores para prevenir el daño de estas piezas de estampado de metal? 1. El modelo, las especificaciones y el rendimiento de los accesorios metálicos seleccionados deben estar en línea con las normas nacionales vigentes y las regulaciones pertinentes, y coincidir con los seleccionados. 2. Las ventanas correderas o puertas y ventanas de doble acristalamiento con un ancho superior a 1 metro deben instalarse con poleas dobles o elegir poleas rodantes. 3. Las bisagras de soporte deslizantes no deben utilizar aleación de aluminio, sino material de acero inoxidable. 4. La instalación de estampado de metal con tornillos de fijación debe realizarse con un revestimiento metálico, cuyo espesor debe ser al menos el doble del paso de los dientes de los sujetadores. No se fijará a perfiles plásticos ni se utilizarán revestimientos no metálicos. 5. Los accesorios de hardware se instalarán al final. Las cerraduras de puertas y ventanas, dispositivos manuales, etc. se ensamblarán después de que la hoja entre en el marco para garantizar una ubicación adecuada y una apertura y cierre flexibles. 6. Después de instalar las piezas metálicas estampadas, se debe prestar atención al mantenimiento para evitar la oxidación y la corrosión. En el uso diario, se debe abrir y cerrar suavemente para evitar daños al interruptor duro.

【Resumen】: El proceso de estampado de piezas de estampado de precisión automotriz generalmente se basa en el proceso de trefilado, proceso de doblado y proceso de punzonado; 1, proceso de dibujo de piezas de estampado de precisión automotriz: el radio de filete R de la brida y la pared lateral de las piezas de dibujo y el radio de filete R de la pared inferior y lateral deben ampliarse tanto como sea posible, el radio de filete es grande, puede hacer que las piezas sean fáciles de dibujar, las piezas de dibujo deben ser simétricas en la medida de lo posible o tomar la simetría izquierda y derecha de las piezas de dibujo; para convertirse en un dibujo doble, y luego cortar en dos pedazos. El proceso de estampado de piezas de estampado de precisión para automóviles se basa generalmente en el proceso de dibujo, proceso de doblado y proceso de punzonado: 1. Proceso de estiramiento de piezas de estampado de precisión para automóviles : el radio R de la esquina de la brida y la pared lateral de las piezas de estiramiento y el radio R de la esquina inferior y de la pared lateral deben ampliarse tanto como sea posible, el radio de la esquina es grande, puede hacer que las piezas sean fáciles de estirar, las piezas de estiramiento deben tratar de ser simétricas o tomar las piezas de estiramiento simétricas izquierda y derecha; de modo que en un doble estiramiento, y luego cortar en dos pedazos. 2. Proceso de doblado de piezas de estampado de precisión para automóviles: el doblado debe evitar la deformación del orificio, el borde del orificio y el doblado deben estar a una distancia adecuada para evitar la deformación del orificio, la longitud del borde curvo no es fácil de ser demasiado pequeña, las piezas dobladas deben tratar de considerar la posición de los orificios del proceso y en una doble flexión, para cambiar la situación de fuerza. 3.Proceso de estampado de precisión automotriz: en la forma del material se debe tratar de hacer un muestreo razonable, reducir el desperdicio, las juntas lineales o curvas deben tener esquinas redondeadas apropiadas, lo que facilita la fabricación de moldes, el mantenimiento y el uso.

Como avance tecnológico fundamental de HTD (Hongneng) en el nuevo campo energético, nuestra solución de protección térmica contra fugas de barras lanzada tiene como objetivo proporcionar a los clientes el equilibrio perfecto entre alta conductividad, alta seguridad térmica y confiabilidad. A través de la innovación de materiales, la optimización estructural y la innovación de procesos, HTD ha abordado con éxito el desafío de la protección contra embalamiento térmico para barras colectoras en condiciones extremas, logrando una mejora integral en el desempeño de seguridad. Innovación de materiales HTD: aplicación de materiales conductores resistentes a altas temperaturas HTD emplea materiales compuestos de cobre y cobre y aluminio libres de oxígeno de alta pureza para reemplazar los conductores tradicionales. Al optimizar las formulaciones de materiales y los procesos de tratamiento de superficies, la temperatura nominal de funcionamiento continuo de la barra colectora se eleva a 180 °C y al mismo tiempo garantiza una excelente conductividad eléctrica. Al mismo tiempo, se aplican materiales aislantes compuestos a base de mica para mantener el rendimiento del aislamiento a corto plazo por encima de los 800 °C en condiciones de fuga térmica. Diseño estructural HTD: optimización de la difusión y el aislamiento del calor HTD utiliza análisis de simulación térmica y algoritmos de optimización de topología para redefinir la estructura de disipación de calor de la barra colectora. El diseño tradicional de disipación de calor plana se actualiza a una estructura compuesta de aletas tridimensionales y microcanales, lo que aumenta el área de disipación de calor en más de un 30 %. A través del diseño de la ruta de flujo de calor biónico, se logra la difusión de calor direccional y un aislamiento rápido durante un evento de fuga térmica, evitando reacciones en cadena. Proceso de conexión HTD: tecnología de conexión de baja resistencia térmica Para las conexiones del sistema de barras, HTD adopta procesos avanzados como soldadura láser, soldadura por difusión y engarzado de precisión. Estos procesos logran características de baja resistencia y baja resistencia térmica en la interfaz de conexión, al tiempo que evitan problemas de contacto y sobrecalentamiento local asociados con las conexiones atornilladas tradicionales. Los procesos de soldadura de HTD también permiten conexiones de alta resistencia entre materiales diferentes, acomodando requisitos complejos de expansión térmica. Diseño de aislamiento HTD: sistema de protección multicapa HTD desarrolla de forma innovadora un sistema de aislamiento compuesto que combina el moldeo por inyección de PPS y el bobinado con cinta de mica. Al optimizar el espesor de la capa de aislamiento y las combinaciones de materiales, se mejora significativamente la clasificación de temperatura y se garantiza al mismo tiempo la seguridad eléctrica. Además, el uso de un revestimiento de caucho de silicona cerámico forma una capa protectora cerámica bajo temperaturas extremadamente altas, logrando un rendimiento de aislamiento autorrecuperable. Integración de gestión térmica HTD: protección térmica a nivel de sistema HTD adopta una solución profundamente integrada que combina barras colectoras con el sistema de gestión térmica de la batería. Al optimizar la disposición de las barras colectoras y la coordinación con los canales de refrigeración, se logra una extracción de calor eficiente. Los materiales de cambio de fase (PCM) se utilizan en nodos críticos de barras colectoras para absorber choques térmicos instantáneos. Combinado con el monitoreo inteligente BMS, se logra una respuesta a nivel de milisegundos a anomalías térmicas y protección activa. Proceso de estampado y moldeado HTD: tecnología de formado integrada HTD aplica procesos centrales de estampado de precisión y moldeo por inyección para lograr componentes de barras colectoras livianos y de alto rendimiento. El proceso de estampado puede producir barras colectoras de cobre y aluminio con estructuras complejas de disipación de calor, con un control de tolerancia de ±0,05 mm. El proceso de moldeo por inyección permite la formación integrada de barras de cobre y capas de aislamiento, lo que garantiza un índice de sellado de IP67 o superior. En particular, la tecnología de moldeo por inyección de cinta de mica precolocada permite una producción en masa estable de aislamiento resistente a altas temperaturas. Sistema de Calidad HTD: Verificación de Seguridad Térmica HTD ha establecido un sistema integral de verificación de productos de seguridad térmica, que incluye análisis de simulación térmica, pruebas de aumento de temperatura y pruebas de fuga térmica. La simulación de acoplamiento de campo multifísico optimiza el diseño térmico de la barra colectora. Las pruebas de banco, como el aumento de temperatura de alta corriente y el sobrecalentamiento local, verifican la confiabilidad del rendimiento térmico. Finalmente, las pruebas de fuga térmica a nivel de módulo garantizan la capacidad de protección de seguridad del sistema de barras en condiciones extremas. HTD (Hongneng) se compromete a proporcionar soluciones de protección térmica contra fugas de barras colectoras más seguras, confiables y eficientes para vehículos de nueva energía a través de la innovación tecnológica continua, ayudando a los clientes a mejorar la competitividad de la seguridad de sus productos .

Como avance tecnológico fundamental de HTD (Hongneng) en el campo de la conexión de conductores, nuestra solución de barra colectora compuesta de cobre y aluminio está diseñada para brindar a los clientes el equilibrio perfecto entre alto rendimiento, diseño liviano y costo óptimo. A través de la innovación de materiales, la innovación de procesos y la optimización estructural, HTD ha abordado con éxito los desafíos de confiabilidad de la aplicación de materiales diferentes de cobre y aluminio, logrando una reducción significativa de costos. Innovación de materiales HTD: proceso compuesto de cobre y aluminio HTD emplea tecnología patentada de soldadura de revestimiento y compuestos rodantes. Se retiene una capa de cobre de alta conductividad en las interfaces de conexión eléctrica críticas, mientras que se utiliza un núcleo de aluminio para secciones conductoras largas. Dado que el aluminio cuesta aproximadamente un tercio del cobre, este enfoque puede reducir directamente los costos de materiales en más del 40 %, al mismo tiempo que se logra una reducción del peso del sistema del 30 % al 50 %, logrando una reducción de costos y una mejora de la eficiencia desde la fuente. Tecnología de conexión HTD: la piedra angular de la confiabilidad La conexión confiable de cobre y aluminio es un problema en la industria. HTD aplica procesos avanzados como soldadura láser, soldadura fuerte por difusión y soldadura por fricción. Mediante un control térmico preciso y un diseño de interfaz, se suprime eficazmente la formación de compuestos intermetálicos frágiles, lo que garantiza que los puntos de conexión posean baja resistencia de contacto, alta resistencia mecánica y excelente estabilidad a largo plazo, lo que garantiza una reducción de costos sin comprometer la calidad. Tratamiento de superficies HTD: protección duradera Para abordar el riesgo de corrosión electroquímica entre el cobre y el aluminio, HTD implementa tratamientos especializados de estañado o niquelado en superficies de aluminio expuestas e interfaces compuestas, formando una capa protectora densa. Este proceso garantiza que el conductor mantenga un excelente rendimiento eléctrico y resistencia a la corrosión incluso en entornos hostiles como humedad y niebla salina, lo que prolonga la vida útil del producto. Diseño de gestión térmica HTD: garantía de rendimiento HTD aprovecha la buena conductividad térmica del aluminio para optimizar la estructura de la sección transversal y el diseño de la barra colectora compuesta, promoviendo una distribución uniforme del calor y una rápida disipación. Combinado con materiales de interfaz térmica de alto rendimiento, se previene eficazmente el sobrecalentamiento local, lo que garantiza el funcionamiento seguro y estable del conductor en condiciones de alta carga, salvaguardando la confiabilidad del sistema. Optimización estructural de HTD: máxima rentabilidad HTD presenta de manera innovadora el diseño compuesto local, utilizando cobre solo en ubicaciones críticas, como conexiones de pernos y terminales de soldadura, mientras emplea aluminio para el cuerpo principal de transmisión de larga distancia, logrando la máxima optimización de costos. A través de diseños livianos como secciones transversales huecas o de formas especiales, el uso de material y el peso se reducen aún más, al tiempo que se garantiza la resistencia mecánica y la capacidad de transporte de corriente. Sistema de calidad HTD: control de proceso completo HTD ha establecido un estricto sistema de control de calidad de proceso completo, empleando detección de conductividad en línea, detección de fallas ultrasónica y pruebas de resistencia de contacto de nivel de microohmios para realizar una inspección al 100 % de la resistencia de la unión de la interfaz compuesta, la calidad de la soldadura y el rendimiento eléctrico. Esto garantiza que cada producto de barra colectora compuesta de cobre y aluminio HTD cumpla con los estándares de alto rendimiento, brindando a los clientes una solución confiable y de alto costo y rendimiento. HTD (Hongneng) se compromete a crear mayor valor para los clientes a través de la innovación tecnológica continua.

Como avance tecnológico fundamental de HTD (Hongneng) en el campo de las nuevas energías, nuestra solución de aligeramiento de bandejas de baterías se centra en la transición de la fundición a presión tradicional a procesos de estampado avanzados. Este cambio tiene como objetivo brindar a los clientes el equilibrio perfecto entre integridad estructural, rentabilidad y una reducción significativa del peso de los sistemas de paquetes de baterías. Selección de materiales HTD: aleaciones de aluminio de alta resistencia para estampado HTD utiliza aleaciones de aluminio de las series 5xxx y 6xxx especialmente formuladas y optimizadas para procesos de estampado. Estos materiales ofrecen una excelente relación resistencia-peso, buena conformabilidad y resistencia a la corrosión. En comparación con las bandejas de fundición a presión, las bandejas de aluminio estampado pueden lograr una reducción de peso del 25 al 40 % mientras mantienen o mejoran el rendimiento mecánico, lo que contribuye directamente a una mayor autonomía del vehículo. Innovación de procesos HTD: tecnología de estampado avanzada Reemplazar la fundición a presión con procesos de estampado progresivo y estampado en caliente de alta precisión permite a HTD producir estructuras de bandejas complejas e integradas en menos pasos. El estampado permite tolerancias más estrictas, una mejor consistencia del material y la creación de intrincadas nervaduras y características de refuerzo directamente en la chapa, lo que elimina la necesidad de soportes o soportes adicionales, lo que reduce aún más el número de piezas y el peso. Diseño estructural TT: monocasco y bandeja estampada integrada HTD emplea principios de diseño monocasco (unibody) mediante estampado. Un único y gran panel de aluminio estampado forma la estructura central, integrando paredes laterales, travesaños y puntos de montaje en una sola pieza. Este diseño minimiza las juntas, soldaduras y sujetadores, lo que genera una bandeja más rígida, liviana y confiable en comparación con los diseños ensamblados o de fundición a presión de varias piezas, al tiempo que simplifica el ensamblaje. Costo y eficiencia de HTD: ventajas del estampado El proceso de estampado ofrece beneficios sustanciales en términos de costos y plazos de entrega en comparación con la fundición a presión. Requiere una menor inversión inicial en herramientas, tiene tiempos de ciclo más rápidos y genera menos desperdicio de material. Esto hace que la solución sea más escalable y rentable para una producción de gran volumen, lo que se traduce en ahorros significativos para los clientes sin comprometer la calidad. Validación del rendimiento de HTD: resistencia y seguridad Las bandejas estampadas HTD se someten a rigurosos análisis de elementos finitos (FEA) y pruebas físicas para determinar la resistencia al aplastamiento, la rigidez de la torsión y la fatiga por vibración. Las propiedades personalizadas del aluminio estampado de alta resistencia garantizan que la bandeja cumpla con estrictos estándares de seguridad (como GB 38031) para la protección de la batería, proporcionando una contención robusta para los módulos de celdas bajo diversas condiciones de impacto y carga. Integración térmica y de sellado HTD El diseño de la bandeja estampada integra a la perfección los diseños de los canales de enfriamiento y las características de la superficie de sellado. La formación precisa permite la incorporación de superficies de montaje para placas frías y bridas consistentes para sellos de protección contra el ingreso de líquidos (IP67). Esta integración garantiza una gestión térmica eficiente y protección ambiental en un paquete liviano. HTD (Hongneng) se compromete a impulsar la innovación en el diseño de paquetes de baterías. Nuestro cambio hacia el estampado avanzado para bandejas de baterías demuestra nuestro enfoque en ofrecer soluciones livianas, de alto rendimiento y rentables que impulsen el futuro de la movilidad eléctrica.