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【Résumé】 : le processus d'estampage de précision des pièces automobiles est généralement basé sur le processus de dessin, le processus de pliage, le processus de poinçonnage ; 1, processus de dessin de pièces d'estampage de précision automobile : le rayon R de la bride et du filet de paroi latérale des pièces de dessin et le rayon R du filet de paroi inférieure et latérale doivent être agrandis autant que possible, le rayon de congé est grand, peut rendre les pièces faciles à dessiner, les pièces de dessin doivent être symétriques autant que possible ou pour prendre la symétrie gauche et droite des pièces de dessin ; afin de devenir un double dessin, puis découpé en deux morceaux. Le processus d'estampage de pièces d'estampage de précision automobile est généralement basé sur le processus d'étirage, le processus de pliage et le processus de poinçonnage : 1. Processus d'étirement des pièces d'estampage de précision automobile : l'étirement des pièces de bride et du rayon d'angle R de la paroi latérale et le rayon d'angle R du fond et de la paroi latérale doivent être agrandis autant que possible, le rayon d'angle est grand, peut rendre les pièces faciles à étirer, les pièces d'étirement doivent essayer d'être symétriques ou de prendre les pièces d'étirement symétriques gauche et droite ; de sorte qu'en un double étirement, puis coupé en deux morceaux. 2. Processus de pliage des pièces d'estampage de précision automobile : le pliage doit empêcher la déformation du trou, le bord du trou et le pliage doivent être à une distance appropriée pour éviter la déformation du trou, la longueur du bord incurvé n'est pas facile à être trop petite, les pièces pliées doivent essayer de considérer le positionnement des trous de processus et dans un double pliage, afin de changer la situation de force. 3. Processus d'estampage de précision automobile : dans la forme du matériau, il faut essayer de faire un échantillonnage raisonnable, réduire les déchets, les joints linéaires ou incurvés doivent avoir des coins arrondis appropriés, ce qui facilite la fabrication des moules, l'entretien et l'utilisation.

Vivre au XXIe siècle, car l'emboutissage du métal ne semblera pas étrange, on peut dire que c'est à tout moment dans la vie quotidienne de la mer, mais une partie de l'emboutissage du métal, pour diverses raisons, est très facile à endommager, alors, quelles mesures peuvent être meilleures pour éviter d'endommager ces pièces d'emboutissage en métal ? 1. Le modèle, les spécifications et les performances des raccords métalliques sélectionnés doivent être conformes aux normes nationales en vigueur et aux réglementations pertinentes, et correspondre à celles sélectionnées. 2. Les fenêtres coulissantes ou les portes à double vitrage et les fenêtres d'une largeur supérieure à 1 mètre doivent être équipées de poulies doubles, ou choisir des poulies roulantes. 3. Les charnières de support coulissantes ne doivent pas utiliser d'alliage d'aluminium et un matériau en acier inoxydable doit être utilisé. 4. L'installation de l'emboutissage métallique avec des vis de fixation doit être effectuée avec une doublure métallique dont l'épaisseur doit être au moins deux fois supérieure au pas des dents des attaches. Il ne doit pas être fixé sur des profilés en plastique et aucun revêtement non métallique ne doit être utilisé. 5. Les accessoires matériels doivent être installés en dernier. Les serrures de portes et de fenêtres, les dispositifs manuels, etc. doivent être assemblés une fois que le châssis est entré dans le cadre pour garantir un emplacement approprié et une ouverture et une fermeture flexibles. 6. Après avoir installé les pièces d'emboutissage en métal, il convient de prêter attention à l'entretien pour éviter la rouille et la corrosion. Lors d'une utilisation quotidienne, il doit être ouvert et fermé doucement pour éviter d'endommager l'interrupteur dur.

En tant qu'avancée technologique majeure de HTD (Hongneng) dans le nouveau domaine de l'énergie, notre solution lancée de protection contre l'emballement thermique des barres omnibus vise à fournir aux clients l'équilibre parfait entre conductivité élevée, sécurité thermique élevée et fiabilité. Grâce à l'innovation matérielle, à l'optimisation structurelle et à l'innovation des processus, HTD a relevé avec succès le défi de la protection contre l'emballement thermique des jeux de barres dans des conditions extrêmes, obtenant ainsi une amélioration globale des performances de sécurité. Innovation matérielle HTD : application de matériaux conducteurs résistants aux hautes températures HTD utilise du cuivre sans oxygène de haute pureté et des matériaux composites cuivre-aluminium pour remplacer les conducteurs traditionnels. En optimisant les formulations de matériaux et les processus de traitement de surface, la température nominale de fonctionnement continu du jeu de barres est élevée à 180 °C tout en garantissant une excellente conductivité électrique. Simultanément, des matériaux isolants composites à base de mica sont appliqués pour maintenir les performances d'isolation à court terme au-dessus de 800°C dans des conditions d'emballement thermique. Conception structurelle HTD : optimisation de la diffusion de la chaleur et de l’isolation HTD utilise des algorithmes d'analyse de simulation thermique et d'optimisation de topologie pour redéfinir la structure de dissipation thermique du jeu de barres. La conception traditionnelle de dissipation thermique planaire est améliorée vers une structure composite d'ailettes tridimensionnelles et de microcanaux, augmentant la zone de dissipation thermique de plus de 30 %. Grâce à la conception du chemin de flux de chaleur bionique, une diffusion directionnelle de la chaleur et une isolation rapide sont obtenues lors d'un emballement thermique, empêchant ainsi les réactions en chaîne. Processus de connexion HTD : technologie de connexion à faible résistance thermique Pour les connexions des systèmes de jeux de barres, HTD adopte des processus avancés tels que le soudage laser, le soudage par diffusion et le sertissage de précision. Ces processus permettent d'obtenir des caractéristiques de faible résistance et de faible résistance thermique au niveau de l'interface de connexion tout en évitant les problèmes de contact et la surchauffe locale associés aux connexions boulonnées traditionnelles. Les procédés de soudage de HTD permettent également des connexions à haute résistance entre des matériaux différents, répondant ainsi à des exigences complexes de dilatation thermique. Conception d'isolation HTD : système de protection multicouche HTD développe de manière innovante un système d'isolation composite combinant le moulage par injection PPS et l'enroulement de ruban mica. En optimisant l'épaisseur de la couche d'isolation et les combinaisons de matériaux, la température nominale est considérablement améliorée tout en garantissant la sécurité électrique. De plus, l'utilisation d'un revêtement en caoutchouc de silicone céramisé forme une couche protectrice en céramique sous des températures extrêmement élevées, permettant ainsi d'obtenir des performances d'isolation auto-récupérables. Intégration de la gestion thermique HTD : protection thermique au niveau du système HTD adopte une solution profondément intégrée combinant les jeux de barres avec le système de gestion thermique de la batterie. En optimisant la disposition des jeux de barres et la coordination avec les canaux de refroidissement, une extraction efficace de la chaleur est obtenue. Des matériaux à changement de phase (PCM) sont utilisés au niveau des nœuds critiques des jeux de barres pour absorber les chocs thermiques instantanés. En combinaison avec la surveillance intelligente BMS, une réponse de l'ordre de la milliseconde aux anomalies thermiques et une protection active sont obtenues. Processus d'estampage et de moulage HTD : technologie de formage intégrée HTD applique des processus de base d'estampage de précision et de moulage par injection pour obtenir des composants de jeu de barres légers et hautes performances. Le processus d'estampage peut produire des barres omnibus en cuivre-aluminium avec des structures complexes de dissipation thermique, avec un contrôle de tolérance de ±0,05 mm. Le processus de moulage par injection permet le formage intégré de barres de cuivre et de couches d'isolation, garantissant un indice d'étanchéité IP67 ou supérieur. Notamment, la technologie de moulage par injection de bandes de mica pré-placées permet une production de masse stable d’isolants résistant aux hautes températures. Système qualité HTD : vérification de la sécurité thermique HTD a mis en place un système complet de vérification des produits de sécurité thermique, comprenant une analyse de simulation thermique, des tests d'échauffement et des tests d'emballement thermique. La simulation de couplage multiphysique sur le terrain optimise la conception thermique des jeux de barres. Des tests au banc tels que l'augmentation de la température à courant élevé et la surchauffe locale vérifient la fiabilité des performances thermiques. Enfin, les tests d'emballement thermique au niveau du module garantissent la capacité de protection de sécurité du système de jeu de barres dans des conditions extrêmes. HTD (Hongneng) s'engage à fournir des solutions de protection contre l'emballement thermique des jeux de barres plus sûres, plus fiables et plus efficaces pour les véhicules à énergie nouvelle grâce à une innovation technologique continue, aidant ainsi les clients à améliorer la compétitivité de la sécurité de leurs produits .

En tant qu'avancée technologique majeure de HTD (Hongneng) dans le domaine de la connexion des conducteurs, notre solution de jeu de barres composite cuivre-aluminium est conçue pour offrir aux clients l'équilibre parfait entre hautes performances, conception légère et coût optimal. Grâce à l'innovation en matière de matériaux, de processus et d'optimisation structurelle, HTD a réussi à relever les défis de fiabilité liés à l'application de matériaux cuivre-aluminium différents, obtenant ainsi une réduction significative des coûts. Innovation matérielle HTD : procédé composite cuivre-aluminium HTD utilise une technologie exclusive de soudage de composites roulants et de revêtements. Une couche de cuivre à haute conductivité est conservée aux interfaces de connexion électriques critiques, tandis qu'un noyau en aluminium est utilisé pour les longues sections de conducteur. L'aluminium coûtant environ un tiers de celui du cuivre, cette approche peut réduire directement les coûts des matériaux de plus de 40 %, tout en permettant simultanément une réduction du poids du système de 30 à 50 %, réalisant ainsi une réduction des coûts et une amélioration de l'efficacité à la source. Technologie de connexion HTD : la pierre angulaire de la fiabilité Une connexion cuivre-aluminium fiable est un problème dans l’industrie. HTD applique des procédés avancés tels que le soudage laser, le brasage par diffusion et le soudage par friction. Grâce à un contrôle thermique précis et à une conception d'interface, la formation de composés intermétalliques fragiles est efficacement supprimée, garantissant que les points de connexion possèdent une faible résistance de contact, une résistance mécanique élevée et une excellente stabilité à long terme, garantissant une réduction des coûts sans compromettre la qualité. Traitement de surface HTD : protection longue durée Pour lutter contre le risque de corrosion électrochimique entre le cuivre et l'aluminium, HTD met en œuvre des traitements spécialisés d'étamage ou de nickelage sur les surfaces en aluminium exposées et les interfaces composites, formant une couche protectrice dense. Ce processus garantit que le conducteur conserve d'excellentes performances électriques et une excellente résistance à la corrosion, même dans des environnements difficiles comme l'humidité et le brouillard salin, prolongeant ainsi la durée de vie du produit. Conception de gestion thermique HTD : assurance des performances HTD exploite la bonne conductivité thermique de l'aluminium pour optimiser la structure transversale et la disposition du jeu de barres composite, favorisant ainsi une distribution uniforme de la chaleur et une dissipation rapide. Combiné avec des matériaux d'interface thermique haute performance, la surchauffe locale est efficacement évitée, garantissant le fonctionnement sûr et stable du conducteur dans des conditions de charge élevée, préservant ainsi la fiabilité du système. Optimisation structurelle HTD : rentabilité ultime HTD introduit de manière innovante la conception composite locale, utilisant du cuivre uniquement aux endroits critiques tels que les connexions boulonnées et les bornes de soudage, tout en employant de l'aluminium pour le corps principal de transmission longue distance, permettant ainsi une optimisation ultime des coûts. Grâce à des conceptions légères telles que des sections creuses ou de forme spéciale, l'utilisation de matériaux et le poids sont encore réduits tout en garantissant la résistance mécanique et la capacité de transport de courant. Système qualité HTD : contrôle complet du processus HTD a établi un système de contrôle de qualité complet et strict, utilisant la détection de conductivité en ligne, la détection de défauts par ultrasons et des tests de résistance de contact au niveau micro-ohm pour effectuer une inspection à 100 % de la force de liaison de l'interface composite, de la qualité du soudage et des performances électriques. Cela garantit que chaque produit de barre omnibus composite cuivre-aluminium HTD répond aux normes de haute performance, offrant aux clients une solution fiable et à coût élevé. HTD (Hongneng) s'engage à créer une plus grande valeur pour les clients grâce à une innovation technologique continue.

En tant qu'avancée technologique majeure de HTD (Hongneng) dans le nouveau domaine de l'énergie, notre solution d'allègement des plateaux de batteries se concentre sur la transition du moulage sous pression traditionnel vers des processus d'estampage avancés. Ce changement vise à offrir aux clients l’équilibre parfait entre intégrité structurelle, rentabilité et réduction significative du poids des systèmes de batteries. Sélection des matériaux HTD : alliages d'aluminium à haute résistance pour l'emboutissage HTD utilise des alliages d'aluminium des séries 5xxx et 6xxx spécialement formulés et optimisés pour les processus d'emboutissage. Ces matériaux offrent un excellent rapport résistance/poids, une bonne formabilité et une bonne résistance à la corrosion. Par rapport aux plateaux moulés sous pression, les plateaux en aluminium estampé peuvent permettre une réduction de poids de 25 à 40 % tout en maintenant ou en améliorant les performances mécaniques, contribuant directement à augmenter l'autonomie du véhicule. Innovation de processus HTD : technologie d'estampage avancée Le remplacement du moulage sous pression par des processus d'estampage progressif et d'estampage à chaud de haute précision permet à HTD de produire des structures de plateaux complexes et intégrées en moins d'étapes. L'emboutissage permet des tolérances plus strictes, une meilleure cohérence des matériaux et la création de nervures et de caractéristiques de renforcement complexes directement dans la tôle, éliminant ainsi le besoin de supports ou de supports supplémentaires, réduisant ainsi davantage le nombre et le poids des pièces. Conception structurelle TT : monocoque et plateau estampé intégré HTD utilise les principes de conception monocoque (unibody) par estampage. Un seul grand panneau en aluminium estampé forme la structure centrale, intégrant les parois latérales, les traverses et les points de montage en une seule pièce. Cette conception minimise les joints, les soudures et les fixations, ce qui conduit à un plateau plus rigide, plus léger et plus fiable par rapport aux conceptions multi-pièces moulées sous pression ou assemblées, tout en simplifiant l'assemblage. Coût et efficacité du HTD : avantages de l’estampage Le processus d’estampage offre des avantages substantiels en termes de coûts et de délais par rapport au moulage sous pression. Il nécessite un investissement initial moindre en outillage, a des temps de cycle plus rapides et génère moins de déchets de matériaux. Cela rend la solution plus évolutive et plus rentable pour la production en grand volume, ce qui se traduit par des économies significatives pour les clients sans compromettre la qualité. Validation des performances HTD : résistance et sécurité Les plateaux estampés HTD sont soumis à une analyse par éléments finis (FEA) et à des tests physiques rigoureux pour la résistance à l'écrasement, la rigidité à la torsion et la fatigue due aux vibrations. Les propriétés sur mesure de l'aluminium estampé à haute résistance garantissent que le plateau répond à des normes de sécurité strictes (telles que GB 38031) pour la protection des batteries, offrant ainsi un confinement robuste pour les modules de cellules dans diverses conditions d'impact et de charge. Intégration thermique et d'étanchéité HTD La conception du plateau estampé intègre de manière transparente la disposition des canaux de refroidissement et les caractéristiques de la surface d'étanchéité. Un formage précis permet l'incorporation de surfaces de montage pour les plaques froides et de brides cohérentes pour les joints de protection contre la pénétration de liquide (IP67). Cette intégration garantit une gestion thermique efficace et une protection de l'environnement dans un boîtier léger. HTD (Hongneng) s'engage à stimuler l'innovation dans la conception des batteries. Notre transition vers l'estampage avancé des supports de batterie démontre notre volonté de fournir des solutions légères, performantes et compétitives qui alimentent l'avenir de la mobilité électrique.