Berita

【Abstrak】: Proses stamping bagian stamping presisi otomotif umumnya didasarkan pada proses menggambar, proses pembengkokan, proses pelubangan; 1, proses menggambar bagian stamping presisi otomotif: menggambar bagian flensa dan jari-jari fillet dinding samping R dan jari-jari fillet dinding bawah dan samping R harus diperbesar sebanyak mungkin, jari-jari fillet besar, dapat membuat bagian-bagiannya mudah untuk digambar, bagian-bagian gambar harus sesimetris mungkin atau untuk mengambil simetri kiri dan kanan dari bagian-bagian gambar; agar menjadi gambar ganda, lalu dipotong menjadi dua bagian. Proses stamping bagian stamping presisi otomotif umumnya didasarkan pada proses menggambar, proses pembengkokan, proses pelubangan: 1. Proses peregangan bagian stamping presisi otomotif: flensa bagian peregangan dan radius sudut dinding samping R dan radius sudut bawah dan dinding samping R harus diperbesar sebanyak mungkin, radius sudut besar, dapat membuat bagian mudah untuk diregangkan, bagian peregangan harus berusaha simetris atau mengambil bagian peregangan simetris kiri dan kanan; sehingga menjadi regangan ganda, lalu dipotong menjadi dua bagian. 2. Proses pembengkokan bagian stamping presisi otomotif: pembengkokan harus mencegah deformasi lubang, tepi lubang dan pembengkokan harus berada pada jarak yang sesuai untuk menghindari deformasi lubang, panjang tepi melengkung tidak mudah menjadi terlalu kecil, bagian pembengkokan harus mencoba mempertimbangkan posisi lubang proses dan menjadi pembengkokan ganda, untuk mengubah situasi gaya. 3. Proses stamping presisi otomotif: dalam bentuk material harus mencoba membuat pengambilan sampel yang masuk akal, mengurangi limbah, sambungan linier atau melengkung harus sudut membulat yang sesuai, yang memfasilitasi pembuatan cetakan, pemeliharaan dan penggunaan.

Hidup di abad kedua puluh satu, untuk stempel logam tidak akan terasa aneh, bisa dikatakan hal itu terjadi kapan saja dalam kehidupan sehari-hari, namun beberapa stempel logam karena berbagai sebab sangat mudah rusak, lalu tindakan apa yang lebih baik untuk mencegah kerusakan pada bagian stempel logam tersebut? 1. Model, spesifikasi dan kinerja alat kelengkapan logam yang dipilih harus sejalan dengan standar nasional saat ini dan peraturan terkait, dan sesuai dengan yang dipilih. 2. Jendela geser atau pintu dan jendela berlapis ganda dengan lebar lebih dari 1 meter sebaiknya dipasang dengan katrol ganda, atau pilih katrol bergulir. 3. Engsel penyangga geser tidak boleh menggunakan paduan aluminium, dan harus menggunakan bahan baja tahan karat. 4. Pemasangan stempel logam dengan sekrup pengencang harus dipasang dengan lapisan logam, yang ketebalannya harus setidaknya dua kali jarak gigi pengencang. Ini tidak boleh diikat ke profil plastik, dan pelapis non-logam tidak boleh digunakan. 5. Aksesori perangkat keras harus dipasang terakhir. Kunci pintu dan jendela, perangkat genggam, dll. harus dipasang setelah selempang memasuki rangka untuk memastikan lokasi yang tepat dan pembukaan dan penutupan yang fleksibel. 6. Setelah memasang bagian stamping logam, perhatian harus diberikan pada perawatan untuk mencegah karat dan korosi. Dalam penggunaan sehari-hari, harus dibuka dan ditutup dengan hati-hati untuk mencegah kerusakan pada saklar keras.

Sebagai terobosan teknologi inti HTD (Hongneng) di bidang energi baru, solusi perlindungan pelarian termal busbar yang kami luncurkan bertujuan untuk memberikan pelanggan keseimbangan sempurna antara konduktivitas tinggi, keamanan termal tinggi, dan keandalan. Melalui inovasi material, optimalisasi struktural, dan inovasi proses, HTD telah berhasil mengatasi tantangan perlindungan termal untuk busbar dalam kondisi ekstrem, sehingga mencapai peningkatan komprehensif dalam kinerja keselamatan. Inovasi Material HTD: Penerapan Material Konduktif Tahan Suhu Tinggi HTD menggunakan material komposit tembaga-aluminium dan tembaga bebas oksigen dengan kemurnian tinggi untuk menggantikan konduktor tradisional. Dengan mengoptimalkan formulasi material dan proses perawatan permukaan, suhu pengoperasian berkelanjutan busbar ditingkatkan hingga 180°C sekaligus memastikan konduktivitas listrik yang sangat baik. Secara bersamaan, material insulasi komposit berbasis mika diterapkan untuk mempertahankan kinerja insulasi jangka pendek di atas 800°C dalam kondisi pelarian termal. Desain Struktur HTD: Optimalisasi Difusi dan Isolasi Panas HTD menggunakan analisis simulasi termal dan algoritma optimasi topologi untuk mendefinisikan kembali struktur pembuangan panas busbar. Desain pembuangan panas planar tradisional ditingkatkan menjadi struktur komposit sirip tiga dimensi dan saluran mikro, meningkatkan area pembuangan panas lebih dari 30%. Melalui desain jalur aliran panas bionik, difusi panas terarah dan isolasi cepat dicapai selama peristiwa pelarian termal, sehingga mencegah reaksi berantai. Proses Koneksi HTD: Teknologi Koneksi Tahan Panas Rendah Untuk sambungan sistem busbar, HTD mengadopsi proses lanjutan seperti pengelasan laser, pengelasan difusi, dan crimping presisi. Proses ini mencapai karakteristik resistansi rendah dan ketahanan termal rendah pada antarmuka sambungan sekaligus menghindari masalah kontak dan panas berlebih lokal yang terkait dengan sambungan baut tradisional. Proses pengelasan HTD juga memungkinkan koneksi berkekuatan tinggi antara material yang berbeda, mengakomodasi kebutuhan ekspansi termal yang kompleks. Desain Isolasi HTD: Sistem Perlindungan Multi-Lapisan HTD secara inovatif mengembangkan sistem isolasi komposit yang menggabungkan cetakan injeksi PPS dan gulungan pita mika. Dengan mengoptimalkan ketebalan lapisan insulasi dan kombinasi material, peringkat suhu ditingkatkan secara signifikan sekaligus memastikan keamanan listrik. Selain itu, penggunaan lapisan karet silikon keramik membentuk lapisan pelindung keramik di bawah suhu yang sangat tinggi, sehingga mencapai kinerja insulasi yang dapat pulih sendiri. Integrasi Manajemen Termal HTD: Perlindungan Termal Tingkat Sistem HTD mengadopsi solusi terintegrasi yang menggabungkan busbar dengan sistem manajemen termal baterai. Dengan mengoptimalkan tata letak busbar dan koordinasi dengan saluran pendingin, ekstraksi panas yang efisien dapat dicapai. Bahan Perubahan Fase (PCM) digunakan pada node busbar kritis untuk menyerap guncangan termal seketika. Dikombinasikan dengan pemantauan cerdas BMS, respons tingkat milidetik terhadap anomali termal dan perlindungan aktif dapat diwujudkan. Proses Stamping dan Pencetakan HTD: Teknologi Pembentukan Terintegrasi HTD menerapkan proses inti stamping presisi dan pencetakan injeksi untuk menghasilkan komponen busbar yang ringan dan berkinerja tinggi. Proses stamping dapat menghasilkan busbar tembaga-aluminium dengan struktur pembuangan panas yang kompleks, dengan kontrol toleransi ±0,05mm. Proses pencetakan injeksi memungkinkan pembentukan batang tembaga dan lapisan insulasi secara terintegrasi, memastikan tingkat penyegelan IP67 atau lebih tinggi. Khususnya, teknologi cetakan injeksi pita mika yang telah dipasang sebelumnya memungkinkan produksi massal isolasi tahan suhu tinggi yang stabil. Sistem Mutu HTD: Verifikasi Keamanan Termal HTD telah membentuk sistem verifikasi produk keamanan termal yang komprehensif, termasuk analisis simulasi termal, pengujian kenaikan suhu, dan pengujian pelarian termal. Simulasi kopling lapangan multi-fisika mengoptimalkan desain termal busbar. Uji coba seperti kenaikan suhu arus tinggi dan panas berlebih lokal memverifikasi keandalan kinerja termal. Terakhir, pengujian thermal runaway tingkat modul memastikan kemampuan perlindungan keselamatan sistem busbar dalam kondisi ekstrem. HTD (Hongneng) berkomitmen untuk menyediakan solusi perlindungan pelarian termal busbar yang lebih aman, andal, dan efisien untuk kendaraan energi baru melalui inovasi teknologi berkelanjutan, membantu pelanggan meningkatkan daya saing keselamatan produk mereka .

Sebagai terobosan teknologi inti HTD (Hongneng) di bidang sambungan konduktor, solusi Busbar Komposit Tembaga-Aluminium kami dirancang untuk memberi pelanggan keseimbangan sempurna antara kinerja tinggi, desain ringan, dan biaya optimal. Melalui inovasi material, inovasi proses, dan optimalisasi struktural, HTD telah berhasil mengatasi tantangan keandalan penerapan material tembaga-aluminium yang berbeda, sehingga mencapai pengurangan biaya yang signifikan. Inovasi Material HTD: Proses Komposit Tembaga-Aluminium HTD menggunakan Teknologi Rolling Composite dan Cladding Welding yang dipatenkan. Lapisan tembaga dengan konduktivitas tinggi dipertahankan pada antarmuka sambungan listrik yang penting, sementara inti aluminium digunakan untuk bagian konduktor yang panjang. Dengan harga aluminium sekitar sepertiga dari tembaga, pendekatan ini dapat secara langsung mengurangi biaya material hingga lebih dari 40%, sekaligus mencapai pengurangan bobot sistem sebesar 30%-50%, sehingga mewujudkan pengurangan biaya dan peningkatan efisiensi dari sumbernya. Teknologi Koneksi HTD: Landasan Keandalan Sambungan tembaga-aluminium yang andal merupakan permasalahan industri. HTD menerapkan proses lanjutan seperti Pengelasan Laser, Pematrian Difusi, dan Pengelasan Gesekan. Melalui kontrol termal dan desain antarmuka yang presisi, pembentukan senyawa intermetalik yang rapuh ditekan secara efektif, memastikan titik sambungan memiliki ketahanan kontak yang rendah, kekuatan mekanik yang tinggi, dan stabilitas jangka panjang yang sangat baik, sehingga menjamin pengurangan biaya tanpa mengurangi kualitas. Perawatan Permukaan HTD: Perlindungan Tahan Lama Mengatasi risiko korosi elektrokimia antara tembaga dan aluminium, HTD menerapkan perawatan Pelapisan Timah atau Pelapisan Nikel khusus pada permukaan aluminium terbuka dan antarmuka komposit, sehingga membentuk lapisan pelindung yang padat. Proses ini memastikan konduktor mempertahankan kinerja listrik yang sangat baik dan ketahanan terhadap korosi bahkan di lingkungan yang keras seperti kelembapan dan semprotan garam, sehingga memperpanjang masa pakai produk. Desain Manajemen Termal HTD: Jaminan Kinerja HTD memanfaatkan konduktivitas termal aluminium yang baik untuk mengoptimalkan struktur penampang dan tata letak busbar komposit, mendorong distribusi panas yang seragam dan pembuangan yang cepat. Dikombinasikan dengan bahan antarmuka termal berkinerja tinggi, panas berlebih lokal dapat dicegah secara efektif, memastikan pengoperasian konduktor yang aman dan stabil dalam kondisi beban tinggi, menjaga keandalan sistem. Optimasi Struktural HTD: Efisiensi Biaya Utama HTD secara inovatif memperkenalkan Desain Komposit Lokal, menggunakan tembaga hanya di lokasi penting seperti sambungan baut dan terminal pengelasan, sekaligus menggunakan aluminium untuk bodi transmisi jarak jauh utama, sehingga mencapai optimalisasi biaya tertinggi. Melalui desain yang ringan seperti penampang berongga atau berbentuk khusus, penggunaan dan berat material semakin berkurang sekaligus memastikan kekuatan mekanis dan kapasitas hantar arus. Sistem Mutu HTD: Kontrol Proses Penuh HTD telah menetapkan sistem kontrol kualitas proses penuh yang ketat, menggunakan Deteksi Konduktivitas Online, Deteksi Cacat Ultrasonik, dan Pengujian Resistansi Kontak Tingkat Mikro-ohm​ untuk melakukan inspeksi 100% terhadap kekuatan ikatan antarmuka komposit, kualitas pengelasan, dan kinerja listrik. Hal ini memastikan setiap produk Busbar Komposit Tembaga-Aluminium HTD memenuhi standar kinerja tinggi, memberikan pelanggan solusi kinerja biaya tinggi yang andal. HTD (Hongneng) berkomitmen untuk menciptakan nilai lebih besar bagi pelanggan melalui inovasi teknologi yang berkelanjutan.

Sebagai terobosan teknologi inti HTD (Hongneng) di bidang energi baru, solusi bobot baki paket baterai kami berfokus pada transisi dari proses die-casting tradisional ke proses stamping yang canggih. Pergeseran ini bertujuan untuk memberikan pelanggan keseimbangan sempurna antara integritas struktural, efisiensi biaya, dan pengurangan bobot yang signifikan untuk sistem paket baterai. Pemilihan Bahan HTD: Paduan Aluminium Kekuatan Tinggi untuk Stamping HTD menggunakan paduan aluminium seri 5xxx dan 6xxx yang diformulasikan khusus yang dioptimalkan untuk proses stamping. Bahan-bahan ini menawarkan rasio kekuatan terhadap berat yang sangat baik, sifat mampu bentuk yang baik, dan ketahanan terhadap korosi. Dibandingkan dengan baki die-cast, baki aluminium yang dicap dapat mencapai pengurangan berat sebesar 25-40%​ sambil mempertahankan atau meningkatkan kinerja mekanis, yang secara langsung berkontribusi pada peningkatan jangkauan kendaraan. Inovasi Proses HTD: Teknologi Stamping Tingkat Lanjut Mengganti die-casting dengan proses stamping progresif dan hot stamping presisi tinggi memungkinkan HTD menghasilkan struktur baki yang kompleks dan terintegrasi dalam langkah yang lebih sedikit. Stamping memungkinkan toleransi yang lebih ketat, konsistensi material yang lebih baik, dan penciptaan rusuk dan fitur penguat yang rumit langsung pada lembaran logam, menghilangkan kebutuhan akan braket atau penyangga tambahan, sehingga semakin mengurangi jumlah dan berat komponen. Desain Struktural TT: Baki Stempel Monokok & Terintegrasi HTD menggunakan prinsip desain monocoque (unibody) melalui stamping. Panel aluminium tunggal berukuran besar membentuk struktur inti, menyatukan dinding samping, anggota silang, dan titik pemasangan menjadi satu bagian. Desain ini meminimalkan sambungan, las, dan pengencang, sehingga menghasilkan baki yang lebih kaku, lebih ringan, dan lebih andal​ dibandingkan dengan desain die-cast atau rakitan multi-bagian, sekaligus menyederhanakan perakitan. Biaya & Efisiensi HTD: Keuntungan Stamping Proses stamping menawarkan keuntungan biaya dan waktu tunggu yang besar dibandingkan die-casting. Hal ini memerlukan investasi perkakas awal yang lebih rendah, waktu siklus yang lebih cepat, dan menghasilkan lebih sedikit limbah material. Hal ini menjadikan solusi ini lebih terukur dan hemat biaya untuk produksi bervolume tinggi, sehingga menghasilkan penghematan yang signifikan bagi pelanggan tanpa mengurangi kualitas. Validasi Kinerja HTD: Kekuatan & Keamanan Baki yang dicap HTD menjalani analisis elemen hingga (FEA) yang ketat dan pengujian fisik untuk ketahanan terhadap benturan, kekakuan torsi, dan kelelahan getaran. Sifat khusus dari aluminium berkekuatan tinggi yang dicap memastikan baki memenuhi standar keselamatan yang ketat (seperti GB 38031) untuk perlindungan baterai, memberikan penahan yang kuat untuk modul sel dalam berbagai kondisi benturan dan beban. Integrasi Termal & Penyegelan HTD Desain baki yang dicap secara mulus mengintegrasikan tata letak saluran pendingin dan fitur permukaan penyegelan. Pembentukan yang presisi memungkinkan penggabungan permukaan pemasangan untuk pelat dingin dan flensa yang konsisten untuk segel pelindung masuknya cairan (IP67). Integrasi ini memastikan manajemen termal yang efisien dan perlindungan lingkungan dalam satu paket yang ringan. HTD (Hongneng) berkomitmen untuk mendorong inovasi dalam desain paket baterai. Peralihan kami ke stamping canggih untuk baki baterai menunjukkan fokus kami dalam memberikan solusi ringan, berkinerja tinggi, dan hemat biaya yang mendukung masa depan mobilitas listrik.