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【Astratto】: Il processo di stampaggio di parti di stampaggio di precisione automobilistica si basa generalmente sul processo di disegno, sul processo di piegatura, sul processo di punzonatura; 1, processo di disegno di parti di stampaggio di precisione per autoveicoli: il raggio di raccordo R della flangia e delle pareti laterali delle parti di disegno e il raggio R di raccordo delle pareti laterali e del fondo devono essere ingranditi il ​​più possibile, il raggio di raccordo è ampio, può rendere le parti facili da disegnare, le parti di disegno dovrebbero essere simmetriche il più lontano possibile o prendere la simmetria sinistra e destra delle parti del disegno; in modo da diventare un doppio disegno, quindi tagliare in due pezzi. Il processo di stampaggio di parti di stampaggio di precisione automobilistica si basa generalmente sul processo di disegno, sul processo di piegatura, sul processo di punzonatura: 1. Processo di allungamento delle parti di stampaggio di precisione del settore automobilistico: il raggio dell'angolo R della flangia e della parete laterale delle parti di allungamento e il raggio dell'angolo R del fondo e della parete laterale devono essere ingranditi il ​​più possibile, il raggio dell'angolo è ampio, può rendere le parti facili da allungare formando, le parti di allungamento dovrebbero cercare di essere simmetriche o prendere le parti di allungamento simmetriche sinistra e destra; in modo che formi un doppio allungamento, quindi taglialo in due pezzi. 2. Processo di piegatura di parti stampate di precisione per autoveicoli: la piegatura dovrebbe impedire la deformazione del foro, il bordo del foro e la piegatura dovrebbero essere a una distanza adeguata per evitare la deformazione del foro, la lunghezza del bordo curvo non è facile essere troppo piccola, le parti pieganti dovrebbero provare a considerare il posizionamento dei fori del processo e in una doppia piegatura, al fine di modificare la situazione della forza. 3.Processo di stampaggio di precisione per il settore automobilistico: nella forma del materiale si dovrebbe cercare di effettuare un campionamento ragionevole, ridurre gli sprechi, i giunti lineari o curvi dovrebbero avere angoli arrotondati appropriati, che facilitino la produzione di stampi, la manutenzione e l'uso.

Vivendo nel ventunesimo secolo, lo stampaggio dei metalli non sembrerà strano, si può dire che è in qualsiasi momento della vita quotidiana, ma alcuni stampaggi dei metalli a causa di una serie di motivi sono molto facili da danneggiare, quindi, quali misure possono essere migliori per prevenire il danneggiamento di queste parti metalliche stampate? 1. Il modello, le specifiche e le prestazioni dei raccordi metallici selezionati devono essere in linea con gli attuali standard nazionali e le normative pertinenti e abbinati a quelli selezionati. 2. Le finestre scorrevoli o le porte e le finestre con doppi vetri con una larghezza superiore a 1 metro devono essere fissate con doppie pulegge o scegliere pulegge rotanti. 3. Le cerniere di supporto scorrevoli non devono essere in lega di alluminio e devono essere utilizzate materiali in acciaio inossidabile. 4. L'installazione di elementi stampati in metallo con viti di fissaggio deve essere installata con un rivestimento metallico, il cui spessore deve essere almeno il doppio del passo dei denti degli elementi di fissaggio. Non dovrà essere fissato a profili in plastica, né dovranno essere utilizzati rivestimenti non metallici. 5. Gli accessori hardware devono essere installati per ultimi. Serrature per porte e finestre, maniglie, ecc. devono essere assemblati dopo che l'anta entra nel telaio per garantire una posizione corretta e un'apertura e chiusura flessibili. 6. Dopo aver installato le parti metalliche stampate, è necessario prestare attenzione alla manutenzione per prevenire ruggine e corrosione. Nell'uso quotidiano, dovrebbe essere aperto e chiuso delicatamente per evitare danni all'interruttore rigido.

Quale innovazione tecnologica fondamentale da parte di HTD (Hongneng) nel nuovo campo energetico, la nostra soluzione lanciata di protezione termica contro l'instabilità delle sbarre collettrici mira a fornire ai clienti il ​​perfetto equilibrio tra alta conduttività, elevata sicurezza termica e affidabilità. Attraverso l'innovazione dei materiali, l'ottimizzazione strutturale e l'innovazione dei processi, HTD ha affrontato con successo la sfida della protezione contro l'instabilità termica per le sbarre collettrici in condizioni estreme, ottenendo un miglioramento completo delle prestazioni di sicurezza. Innovazione dei materiali HTD: applicazione di materiali conduttivi resistenti alle alte temperature HTD utilizza materiali compositi in rame privo di ossigeno e rame-alluminio di elevata purezza per sostituire i conduttori tradizionali. Ottimizzando la formulazione dei materiali e i processi di trattamento superficiale, la temperatura operativa continua della barra collettrice viene elevata a 180°C, garantendo al tempo stesso un'eccellente conduttività elettrica. Contemporaneamente, vengono applicati materiali isolanti compositi a base di mica per mantenere le prestazioni di isolamento a breve termine sopra gli 800°C in condizioni di instabilità termica. Progettazione strutturale HTD: ottimizzazione della diffusione e dell'isolamento del calore HTD utilizza l'analisi della simulazione termica e algoritmi di ottimizzazione della topologia per ridefinire la struttura di dissipazione del calore della sbarra collettrice. Il tradizionale design planare di dissipazione del calore viene aggiornato a una struttura composita di alette tridimensionali e microcanali, aumentando l'area di dissipazione del calore di oltre il 30%. Attraverso la progettazione del percorso del flusso di calore bionico, si ottengono una diffusione direzionale del calore e un rapido isolamento durante un evento di fuga termica, prevenendo reazioni a catena. Processo di connessione HTD: tecnologia di connessione a bassa resistenza termica Per le connessioni dei sistemi sbarre, HTD adotta processi avanzati come la saldatura laser, la saldatura per diffusione e la crimpatura di precisione. Questi processi raggiungono caratteristiche di bassa resistenza e bassa resistenza termica sull'interfaccia di connessione evitando problemi di contatto e surriscaldamento locale associati alle tradizionali connessioni bullonate. I processi di saldatura di HTD consentono inoltre connessioni ad alta resistenza tra materiali diversi, soddisfacendo complessi requisiti di dilatazione termica. Design dell'isolamento HTD: sistema di protezione multistrato HTD sviluppa in modo innovativo un sistema di isolamento composito che combina lo stampaggio a iniezione di PPS e l'avvolgimento di nastro di mica. Ottimizzando lo spessore dello strato isolante e le combinazioni di materiali, la temperatura nominale viene notevolmente migliorata garantendo al tempo stesso la sicurezza elettrica. Inoltre, l'utilizzo di un rivestimento in gomma siliconica ceramizzata forma uno strato protettivo ceramico a temperature estremamente elevate, ottenendo prestazioni di isolamento autoripristinanti. Integrazione della gestione termica HTD: protezione termica a livello di sistema HTD adotta una soluzione profondamente integrata che combina le sbarre con il sistema di gestione termica della batteria. Ottimizzando la disposizione delle sbarre e il coordinamento con i canali di raffreddamento, si ottiene un'efficiente estrazione del calore. I materiali a cambiamento di fase (PCM) vengono utilizzati nei nodi critici delle sbarre per assorbire gli shock termici istantanei. In combinazione con il monitoraggio intelligente BMS, vengono realizzate una risposta di livello millisecondo alle anomalie termiche e una protezione attiva. Processo di stampaggio e stampaggio HTD: tecnologia di formatura integrata HTD applica processi chiave di stampaggio di precisione e stampaggio a iniezione per ottenere componenti per sbarre collettrici leggeri e ad alte prestazioni. Il processo di stampaggio può produrre sbarre in rame-alluminio con strutture complesse di dissipazione del calore, con controllo di tolleranza di ±0,05 mm. Il processo di stampaggio a iniezione consente la formazione integrata di barre di rame e strati isolanti, garantendo un grado di tenuta IP67 o superiore. In particolare, la tecnologia di stampaggio a iniezione del nastro di mica pre-posizionato consente una produzione di massa stabile di isolanti resistenti alle alte temperature. Sistema Qualità HTD: Verifica della Sicurezza Termica HTD ha creato un sistema completo di verifica dei prodotti per la sicurezza termica, che comprende analisi di simulazione termica, test di aumento della temperatura e test di instabilità termica. La simulazione dell'accoppiamento di campo multifisico ottimizza la progettazione termica delle sbarre. Test al banco come l'aumento della temperatura ad alta corrente e il surriscaldamento locale verificano l'affidabilità delle prestazioni termiche. Infine, i test di instabilità termica a livello di modulo garantiscono la capacità di protezione di sicurezza del sistema di sbarre in condizioni estreme. HTD (Hongneng) si impegna a fornire soluzioni di protezione contro l'instabilità termica delle sbarre collettrici più sicure, affidabili ed efficienti per i veicoli a nuova energia attraverso la continua innovazione tecnologica, aiutando i clienti a migliorare la competitività della sicurezza dei prodotti .

Come innovazione tecnologica fondamentale di HTD (Hongneng) nel campo della connessione dei conduttori, la nostra soluzione di sbarre collettrici composite in rame-alluminio è progettata per fornire ai clienti il ​​perfetto equilibrio tra prestazioni elevate, design leggero e costi ottimali. Attraverso l'innovazione dei materiali, l'innovazione dei processi e l'ottimizzazione strutturale, HTD ha affrontato con successo le sfide di affidabilità legate all'applicazione di materiali dissimili in rame-alluminio, ottenendo una significativa riduzione dei costi. Innovazione dei materiali HTD: processo composito rame-alluminio HTD utilizza la tecnologia proprietaria Rolling Composite e Cladding Welding. Uno strato di rame ad alta conduttività viene mantenuto sulle interfacce di connessione elettrica critiche, mentre un nucleo di alluminio viene utilizzato per le sezioni lunghe del conduttore. Poiché l’alluminio costa circa un terzo del rame, questo approccio può ridurre direttamente i costi dei materiali di oltre il 40%, ottenendo contemporaneamente una riduzione del peso del sistema del 30%-50%, ottenendo una riduzione dei costi e un miglioramento dell’efficienza fin dall’origine. Tecnologia di connessione HTD: la pietra angolare dell'affidabilità Una connessione affidabile rame-alluminio è un punto dolente del settore. HTD applica processi avanzati come la saldatura laser, la brasatura per diffusione e la saldatura per attrito. Attraverso un controllo termico preciso e un design dell'interfaccia, la formazione di fragili composti intermetallici viene efficacemente soppressa, garantendo che i punti di connessione possiedano una bassa resistenza di contatto, un'elevata resistenza meccanica e un'eccellente stabilità a lungo termine, garantendo una riduzione dei costi senza compromettere la qualità. Trattamento superficiale HTD: protezione duratura Affrontando il rischio di corrosione elettrochimica tra rame e alluminio, HTD implementa trattamenti specializzati di placcatura in stagno o nichelatura sulle superfici in alluminio esposte e sulle interfacce composite, formando un denso strato protettivo. Questo processo garantisce che il conduttore mantenga prestazioni elettriche eccellenti e resistenza alla corrosione anche in ambienti difficili come umidità e nebbia salina, prolungando la durata del prodotto. Progettazione della gestione termica HTD: garanzia delle prestazioni HTD sfrutta la buona conduttività termica dell'alluminio per ottimizzare la struttura della sezione trasversale e il layout della barra collettrice composita, promuovendo una distribuzione uniforme del calore e una rapida dissipazione. In combinazione con materiali di interfaccia termica ad alte prestazioni, il surriscaldamento locale viene efficacemente prevenuto, garantendo il funzionamento sicuro e stabile del conduttore in condizioni di carico elevato, salvaguardando l'affidabilità del sistema. Ottimizzazione strutturale HTD: massima efficienza in termini di costi HTD introduce in modo innovativo il Local Composite Design, utilizzando il rame solo in punti critici come le connessioni bullonate e i terminali di saldatura, impiegando al contempo l'alluminio per il corpo di trasmissione principale a lunga distanza, ottenendo la massima ottimizzazione dei costi. Grazie a design leggeri come sezioni trasversali cave o di forma speciale, l'utilizzo del materiale e il peso vengono ulteriormente ridotti, garantendo al tempo stesso resistenza meccanica e capacità di trasporto di corrente. Sistema di qualità HTD: controllo completo del processo HTD ha istituito un rigoroso sistema di controllo qualità dell'intero processo, utilizzando il rilevamento della conduttività online, il rilevamento dei difetti a ultrasuoni e il test della resistenza di contatto a livello di micro-ohm per condurre un'ispezione al 100% della forza di adesione dell'interfaccia composita, della qualità della saldatura e delle prestazioni elettriche. Ciò garantisce che ogni prodotto HTD per sbarre collettrici composite in rame-alluminio soddisfi standard ad alte prestazioni, fornendo ai clienti una soluzione affidabile e dalle prestazioni elevate. HTD (Hongneng) è impegnata a creare maggiore valore per i clienti attraverso la continua innovazione tecnologica.

Come innovazione tecnologica fondamentale di HTD (Hongneng) nel nuovo campo energetico, la nostra soluzione di alleggerimento del vassoio del pacco batteria si concentra sulla transizione dalla pressofusione tradizionale ai processi di stampaggio avanzati. Questo cambiamento mira a fornire ai clienti il ​​perfetto equilibrio tra integrità strutturale, efficienza dei costi e significativa riduzione del peso per i sistemi di batterie. Selezione dei materiali HTD: leghe di alluminio ad alta resistenza per stampaggio HTD utilizza leghe di alluminio delle serie 5xxx e 6xxx appositamente formulate ottimizzate per i processi di stampaggio. Questi materiali offrono un eccellente rapporto resistenza/peso, buona formabilità e resistenza alla corrosione. Rispetto ai vassoi pressofusi, i vassoi in alluminio stampato possono ottenere una riduzione del peso del 25-40% mantenendo o migliorando le prestazioni meccaniche, contribuendo direttamente all'aumento dell'autonomia del veicolo. Innovazione del processo HTD: tecnologia di stampaggio avanzata La sostituzione della pressofusione con processi di stampaggio progressivo e stampa a caldo ad alta precisione consente a HTD di produrre strutture di vassoi complesse e integrate in meno passaggi. Lo stampaggio consente tolleranze più strette, una migliore consistenza del materiale e la creazione di complesse nervature e caratteristiche di rinforzo direttamente nella lamiera, eliminando la necessità di staffe o supporti aggiuntivi, riducendo ulteriormente il numero e il peso delle parti. Design strutturale TT: monoscocca e vassoio stampato integrato HTD utilizza principi di progettazione monoscocca (unibody) tramite stampaggio. Un unico, grande pannello in alluminio stampato costituisce la struttura centrale, integrando pareti laterali, traverse e punti di montaggio in un unico pezzo. Questo design riduce al minimo giunti, saldature e dispositivi di fissaggio, producendo un vassoio più rigido, leggero e affidabile rispetto ai design multipezzo pressofuso o assemblato, semplificando al tempo stesso l'assemblaggio. Costo ed efficienza dell'HTD: vantaggi dello stampaggio Il processo di stampaggio offre notevoli vantaggi in termini di costi e tempi di consegna rispetto alla pressofusione. Richiede un investimento iniziale in attrezzature inferiore, ha tempi di ciclo più rapidi e genera meno sprechi di materiale. Ciò rende la soluzione più scalabile ed economica per la produzione di volumi elevati, traducendosi in risparmi significativi per i clienti senza compromettere la qualità. Convalida delle prestazioni HTD: resistenza e sicurezza I vassoi stampati HTD sono sottoposti a rigorose analisi degli elementi finiti (FEA) e test fisici per resistenza allo schiacciamento, rigidità alla torsione e fatica alle vibrazioni. Le proprietà personalizzate dell'alluminio stampato ad alta resistenza garantiscono che il vassoio soddisfi rigorosi standard di sicurezza (come GB 38031) per la protezione della batteria, fornendo un contenimento robusto per i moduli celle in varie condizioni di impatto e carico. Integrazione termica e di tenuta HTD Il design stampato del vassoio integra perfettamente la disposizione dei canali di raffreddamento e le caratteristiche della superficie di tenuta. La formatura precisa consente l'incorporazione di superfici di montaggio per piastre fredde e flange coerenti per guarnizioni di protezione dall'ingresso di liquidi (IP67). Questa integrazione garantisce un'efficiente gestione termica e protezione ambientale in un pacchetto leggero. HTD (Hongneng) è impegnata a promuovere l'innovazione nella progettazione delle batterie. Il nostro passaggio allo stampaggio avanzato per i vassoi delle batterie dimostra la nostra attenzione alla fornitura di soluzioni leggere, ad alte prestazioni e competitive in termini di costi che alimentano il futuro della mobilità elettrica.