Nyheter

【Abstrakt】: Stämplingsprocessen för precisionsstämpling av fordonsdelar är i allmänhet baserad på ritprocessen, böjningsprocessen, stansprocessen; 1, ritningsprocess för bilprecisionstämpling av delar: ritningsdelar fläns och sidovägg kälradie R och botten och sidovägg kälradie R bör förstoras så mycket som möjligt, kälradien är stor, kan göra delarna lätta att rita formning, ritningsdelar ska vara symmetriska så långt som möjligt eller för att ta vänster och höger symmetri av ritningsdelarna; för att bli en dubbelteckning, och skär sedan i två delar. Stämplingsprocessen för fordonsprecisionsstämpling är i allmänhet baserad på ritprocessen, böjprocessen, stansprocessen: 1.Automotive precision stämpling delar sträckning process: sträckande delar fläns och sidovägg hörn radie R och botten och sidovägg hörn radie R bör förstoras så mycket som möjligt, hörn radien är stor, kan göra delarna lätt att sträcka formning, sträckande delar bör försöka att symmetriska eller ta vänster och höger symmetriska sträckande delar; så att till en dubbel sträckning, och skär sedan i två delar. 2.Böjningsprocess för bilprecisionsstämpling av delar: böjning bör förhindra deformation av hålet, hålkant och böjning bör vara ett lämpligt avstånd för att undvika deformation av hålet, längden på den krökta kanten är inte lätt att vara för liten, böjningsdelarna bör försöka överväga placeringen av processhålen och till en dubbelböjning, för att ändra kraftsituationen. 3.Automotive precision stämpling stämpling process: i form av materialet bör försöka göra rimliga provtagning, minska avfall, linjära eller krökta leder bör vara lämpliga rundade hörn, vilket underlättar tillverkning av formar, underhåll och användning.

Att leva i det tjugoförsta århundradet, för metallstämplingen kommer inte att kännas konstigt, det kan sägas att det är när som helst i det dagliga livet för se, men en del av metallstämplingen på grund av en mängd olika skäl är mycket lätt att skada, då, vilka åtgärder kan vara bättre för att förhindra skador på dessa metallstämplingsdelar? 1. Modellen, specifikationen och prestanda för de valda metallbeslagen bör överensstämma med gällande nationella standarder och relevanta bestämmelser och matchas med de valda. 2. Skjutfönster eller tvåglasdörrar och fönster med en bredd över 1 meter bör ställas in med dubbla remskivor, alternativt välj rullskivor. 3. Glidande stödgångjärn bör inte använda aluminiumlegering, och rostfritt stålmaterial bör användas. 4. Installation av metallstämpling med fästskruvar måste installeras med metallfoder, vars tjocklek bör vara minst två gånger stigningen på fästelementens tänder. Den ska inte fästas på plastprofiler och inte heller icke-metalliska foder. 5. Hårdvarutillbehör ska installeras sist. Dörr- och fönsterlås, handhållare etc. ska monteras efter att bågen går in i karmen för att säkerställa korrekt placering och flexibel öppning och stängning. 6. Efter installation av metallstämplingsdelarna bör man vara uppmärksam på underhåll för att förhindra rost och korrosion. Vid daglig användning bör den öppnas och stängas försiktigt för att förhindra skador på den hårda strömbrytaren.

Som ett centralt tekniskt genombrott av HTD (Hongneng) inom det nya energiområdet, syftar vår lanserade lösning för termiskt skenskydd för samlingsskenor att ge kunderna den perfekta balansen mellan hög ledningsförmåga, hög värmesäkerhet och tillförlitlighet. Genom materialinnovation, strukturell optimering och processinnovation har HTD framgångsrikt tagit itu med utmaningen med termiskt flyktskydd för samlingsskenor under extrema förhållanden, och uppnått en omfattande förbättring av säkerhetsprestanda. HTD-materialinnovation: Applicering av högtemperaturbeständiga ledande material HTD använder syrefri koppar och koppar-aluminiumkompositmaterial av hög renhet för att ersätta traditionella ledare. Genom att optimera materialformuleringar och ytbehandlingsprocesser höjs samlingsskenans kontinuerliga driftstemperatur till 180°C samtidigt som den säkerställer utmärkt elektrisk ledningsförmåga. Samtidigt appliceras glimmerbaserade kompositisoleringsmaterial för att bibehålla kortsiktig isoleringsprestanda över 800°C under termiska skenande förhållanden. HTD strukturell design: Optimering av värmediffusion och isolering HTD använder termisk simuleringsanalys och topologioptimeringsalgoritmer för att omdefiniera samlingsskenans värmeavledningsstruktur. Den traditionella plana värmeavledningsdesignen är uppgraderad till en sammansatt struktur av tredimensionella fenor och mikrokanaler, vilket ökar värmeavledningsytan med över 30 %. Genom design av bionisk värmeflödesväg uppnås riktad värmediffusion och snabb isolering under en termisk runaway-händelse, vilket förhindrar kedjereaktioner. HTD-anslutningsprocess: anslutningsteknik med lågt termiskt motstånd För anslutningar av samlingsskenor använder HTD avancerade processer som lasersvetsning, diffusionssvetsning och precisionspressning. Dessa processer uppnår låg resistans och låg termisk resistans vid anslutningsgränssnittet samtidigt som man undviker kontaktproblem och lokal överhettning i samband med traditionella bultförband. HTD:s svetsprocesser möjliggör också höghållfasta anslutningar mellan olika material, vilket tillgodoser komplexa termiska expansionskrav. HTD-isoleringsdesign: Flerskiktsskyddssystem HTD utvecklar innovativt ett kompositisoleringssystem som kombinerar PPS-formsprutning och glimmerbandlindning. Genom att optimera isoleringsskiktets tjocklek och materialkombinationer förbättras temperaturklassningen avsevärt samtidigt som den elektriska säkerheten säkerställs. Genom att använda en keramiserad silikongummibeläggning bildar man dessutom ett keramiskt skyddsskikt under extrema höga temperaturer, vilket uppnår självåterställande isoleringsprestanda. HTD Thermal Management Integration: Termiskt skydd på systemnivå HTD använder en djupt integrerad lösning som kombinerar samlingsskenor med batteriets termiska hanteringssystem. Genom att optimera samlingsskenors layout och koordinering med kylkanaler uppnås effektiv värmeutvinning. Phase Change Materials (PCM) används vid kritiska samlingsskenor för att absorbera momentana termiska stötar. I kombination med BMS intelligent övervakning realiseras svar på millisekundnivå på termiska anomalier och aktivt skydd. HTD stansnings- och gjutprocess: Integrerad formningsteknik HTD tillämpar kärnprocesser för precisionsstansning och formsprutning för att uppnå lätta och högpresterande samlingsskenor. Stämplingsprocessen kan producera koppar-aluminiumskenor med komplexa värmeavledningsstrukturer, med toleranskontroll på ±0,05 mm. Formsprutningsprocessen möjliggör integrerad formning av kopparstänger och isoleringsskikt, vilket säkerställer en tätningsklass på IP67 eller högre. Speciellt möjliggör den förplacerade glimmertejpformsprutningstekniken stabil massproduktion av högtemperaturbeständig isolering. HDD Kvalitetssystem: Termisk säkerhetsverifiering HTD har etablerat ett omfattande produktverifieringssystem för termisk säkerhet, inklusive termisk simuleringsanalys, temperaturstegringstestning och termisk runaway-testning. Multi-fysik fältkopplingssimulering optimerar samlingsskenornas termiska design. Bänktester som temperaturhöjning i hög ström och lokal överhettning verifierar tillförlitligheten av termisk prestanda. Slutligen säkerställer termisk runaway-testning på modulnivå skensystemets säkerhetsskyddsförmåga under extrema förhållanden. HTD (Hongneng) har åtagit sig att tillhandahålla säkrare, mer tillförlitliga och effektivare lösningar för termiskt skenskydd för nya energifordon genom kontinuerlig teknisk innovation, vilket hjälper kunder att förbättra sin produktsäkerhetskonkurrenskraft.

Som ett centralt tekniskt genombrott av HTD (Hongneng) inom ledaranslutning, är vår koppar-aluminium-kompositskenalösning utformad för att ge kunderna den perfekta balansen mellan hög prestanda, lätt design och optimal kostnad. Genom materialinnovation, processinnovation och strukturell optimering har HTD framgångsrikt tagit itu med tillförlitlighetsutmaningarna med att använda olika koppar-aluminiummaterial, vilket har uppnått betydande kostnadsminskningar. HTD-materialinnovation: koppar-aluminiumkompositprocess HTD använder egenutvecklad Rolling Composite and Cladding Welding Technology. Ett kopparskikt med hög ledningsförmåga bibehålls vid kritiska elektriska anslutningsgränssnitt, medan en aluminiumkärna används för långa ledarsektioner. Med aluminium som kostar ungefär en tredjedel av koppar, kan detta tillvägagångssätt direkt minska materialkostnaderna med över 40 %, samtidigt som man uppnår en systemviktsreduktion på 30 %-50 %, vilket ger kostnadsreduktion och effektivitetsförbättring från källan. HTD Connection Technology: Tillförlitlighetens hörnsten Pålitlig koppar-aluminium-anslutning är en smärtpunkt för industrin. HTD tillämpar avancerade processer som lasersvetsning, diffusionslödning och friktionssvetsning. Genom exakt termisk kontroll och gränssnittsdesign undertrycks bildningen av spröda intermetalliska föreningar effektivt, vilket säkerställer att anslutningspunkter har låg kontaktmotstånd, hög mekanisk hållfasthet och utmärkt långtidsstabilitet, vilket garanterar kostnadsreduktion utan att kompromissa med kvaliteten. HTD Ytbehandling: Långvarigt skydd För att hantera risken för elektrokemisk korrosion mellan koppar och aluminium, implementerar HTD specialiserade förtennings- eller förnicklingsbehandlingar på exponerade aluminiumytor och kompositgränssnitt, vilket bildar ett tätt skyddande lager. Denna process säkerställer att ledaren bibehåller utmärkt elektrisk prestanda och korrosionsbeständighet även i tuffa miljöer som fukt och saltstänk, vilket förlänger produktens livslängd. HTD Thermal Management Design: Performance Assurance HTD utnyttjar aluminiums goda värmeledningsförmåga för att optimera tvärsnittsstrukturen och layouten av den sammansatta samlingsskenan, vilket främjar jämn värmefördelning och snabb avledning. I kombination med högpresterande termiska gränssnittsmaterial förhindras lokal överhettning effektivt, vilket säkerställer säker och stabil drift av ledaren under högbelastningsförhållanden, vilket säkerställer systemets tillförlitlighet. HTD strukturell optimering: ultimat kostnadseffektivitet HTD introducerar innovativt Local Composite Design, som endast använder koppar på kritiska platser som bultanslutningar och svetsterminaler, samtidigt som aluminium används för den huvudsakliga långdistanstransmissionskroppen för att uppnå ultimat kostnadsoptimering. Genom lätta konstruktioner som ihåliga eller specialformade tvärsnitt reduceras materialanvändning och vikt ytterligare samtidigt som mekanisk styrka och strömförande kapacitet säkerställs. HDD Kvalitetssystem: Full-processkontroll HTD har etablerat ett strikt kvalitetskontrollsystem för hela processen, som använder onlinekonduktivitetsdetektering, ultraljudsfeldetektering och mikroohmnivåkontaktmotståndstestning för att utföra 100 % inspektion av sammansatt gränssnittsbindningsstyrka, svetskvalitet och elektrisk prestanda. Detta säkerställer att varje HTD koppar-aluminium-kompositskenaprodukt uppfyller högpresterande standarder, vilket ger kunderna en pålitlig lösning med hög kostnadsprestanda. HTD (Hongneng) har åtagit sig att skapa större värde för kunderna genom kontinuerlig teknisk innovation.

Som ett centralt tekniskt genombrott av HTD (Hongneng) inom det nya energiområdet fokuserar vår lättviktslösning för batteripaket på övergången från traditionell pressgjutning till avancerad stämplingsprocess. Detta skifte syftar till att ge kunderna den perfekta balansen mellan strukturell integritet, kostnadseffektivitet och betydande viktminskning för batteripaketsystem. HTD Materialval: Höghållfasta aluminiumlegeringar för stämpling HTD använder specialformulerade aluminiumlegeringar i serierna 5xxx och 6xxx, optimerade för stämplingsprocesser. Dessa material erbjuder ett utmärkt förhållande mellan styrka och vikt, god formbarhet och korrosionsbeständighet. Jämfört med pressgjutna brickor kan stansade aluminiumbrickor uppnå viktminskning med 25-40 % samtidigt som den mekaniska prestandan bibehålls eller förbättras, vilket direkt bidrar till ökad fordonsräckvidd. HDD Process Innovation: Avancerad stämplingsteknik Genom att ersätta pressgjutning med högprecisionsprocesser för progressiv stämpling och varmstansning kan HTD producera komplexa, integrerade brickstrukturer i färre steg. Stämpling möjliggör snävare toleranser, bättre materialkonsistens och skapandet av invecklade förstärkningsribbor och detaljer direkt i plåten, vilket eliminerar behovet av ytterligare fästen eller stöd, vilket ytterligare minskar antalet delar och vikten. TT Strukturell design: Monocoque & Integrerad stämplad bricka HTD använder monocoque (unibody) designprinciper genom stämpling. En enda stor stansad aluminiumpanel bildar kärnstrukturen och integrerar sidoväggar, tvärbalkar och monteringspunkter i ett stycke. Denna design minimerar fogar, svetsar och fästelement, vilket leder till en styvare, lättare och mer pålitlig bricka jämfört med formgjutna eller sammansatta konstruktioner i flera delar, samtidigt som monteringen förenklas. HTD Kostnad och effektivitet: Stämplingsfördelar Stämplingsprocessen erbjuder betydande kostnads- och ledtidsfördelar jämfört med pressgjutning. Det kräver lägre initiala verktygsinvesteringar, har snabbare cykeltider och genererar mindre materialavfall. Detta gör lösningen mer skalbar och kostnadseffektiv för produktion i stora volymer, vilket leder till betydande besparingar för kunderna utan att kompromissa med kvaliteten. HDD-prestandavalidering: Styrka och säkerhet HTD-stämplade brickor genomgår rigorös analys av finita element (FEA) och fysisk testning för krossmotstånd, vridstyvhet och vibrationsutmattning. De skräddarsydda egenskaperna hos stansat höghållfast aluminium säkerställer att brickan uppfyller stränga säkerhetsstandarder (som GB 38031) för batteriskydd, vilket ger robust inneslutning för cellmoduler under olika stöt- och belastningsförhållanden. HTD Thermal & Sealing Integration Den stämplade brickdesignen integrerar sömlöst kylkanallayouter och tätningsytor. Exakt formning möjliggör inkorporering av monteringsytor för kalla plattor och konsekventa flänsar för vätskeinträngningsskydd (IP67) tätningar. Denna integration säkerställer effektiv värmehantering och miljöskydd i ett lättviktspaket. HTD (Hongneng) har åtagit sig att driva innovation inom batteripaketdesign. Vårt skifte till avancerad stämpling för batteribrickor visar vårt fokus på att leverera lätta, högpresterande och kostnadskonkurrenskraftiga lösningar som driver framtiden för elektrisk mobilitet.