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【要約】: 自動車精密プレス部品のプレス工程は、一般的に絞り工程、曲げ工程、打ち抜き工程に基づいています。 1、自動車精密プレス部品の絞り加工：絞り部品のフランジと側壁のフィレット半径R、底面と側壁のフィレット半径Rを可能な限り大きくする必要があり、フィレット半径が大きく、部品の絞り成形が容易になります。絞り部品は可能な限り対称であるか、絞り部品の左右対称を取る必要があります。二重の絵になるようにしてから、2つに切ります。自動車精密プレス部品のプレス工程は、一般に絞り工程、曲げ工程、打ち抜き工程に基づいています。 1.自動車精密プレス部品の延伸プロセス：延伸部品のフランジと側壁のコーナー半径Rと底部と側壁のコーナー半径Rを可能な限り大きくする必要があり、コーナー半径が大きく、部品の延伸成形が容易になります。延伸部品は対称にするか、左右対称の延伸部品を採用する必要があります。二重に伸ばしてから2つに切ります。 2.自動車精密プレス部品の曲げ加工：曲げは穴の変形を防ぐ必要があり、穴のエッジと曲げは穴の変形を避けるために適切な距離である必要があります。湾曲したエッジの長さが短すぎることは容易ではありません。曲げ部品は、力の状況を変更するために、加工穴の位置を考慮して二重曲げにする必要があります。 3.自動車精密スタンピングスタンピングプロセス：材料の形状は、合理的なサンプリングを行い、無駄を削減するよう努める必要があり、直線または曲線の接合部は適切な丸みを帯びた角にする必要があり、これにより金型の製造、メンテナンス、および使用が容易になります。

21世紀を生きる私にとって、金属プレス加工は何ら違和感を覚えるものではなく、日常生活の中でいつでも言えることですが、金属プレス加工品の中には様々な原因により非常に傷つきやすいものがあります。では、この金属プレス部品の破損を防ぐにはどのような対策が良いのでしょうか？ 1. 選択された金具のモデル、仕様および性能は、現在の国家規格および関連規制に準拠しており、選択された金具と一致している必要があります。 2. 引き違い窓または二重ガラスドア、および幅が 1 メートルを超える窓には、二重滑車を使用するか、回転滑車を選択する必要があります。 3. スライドサポートヒンジにはアルミニウム合金を使用せず、ステンレス鋼材料を使用する必要があります。 4. 金属スタンピングを締め付けネジで取り付ける場合は、金属ライナーを使用して取り付ける必要があります。その厚さは、ファスナーの歯のピッチの少なくとも2倍である必要があります。プラスチック製のプロファイルに固定したり、非金属ライナーを使用したりしてはなりません。 5. ハードウェアアクセサリは最後に取り付けます。ドアや窓のロック、ハンドヘルドなどは、適切な位置と柔軟な開閉を確保するために、サッシがフレームに入った後に組み立てる必要があります。 6. 金属プレス部品を取り付けた後は、錆や腐食を防ぐためメンテナンスに注意してください。日常使用では、ハードスイッチの損傷を防ぐために、静かに開閉する必要があります。

新エネルギー分野における HTD (Hongneng) の核となる技術的進歩として、当社が発売したバスバー熱暴走保護ソリューションは、高伝導率、高い熱安全性、および信頼性の完璧なバランスを顧客に提供することを目的としています。 HTD は、材料の革新、構造の最適化、プロセスの革新を通じて、極限条件下でのバスバーの熱暴走保護という課題に成功し、安全性能の包括的な向上を達成しました。 HTD 材料イノベーション: 高温耐性導電材料の応用HTD は、従来の導体に代わる高純度の無酸素銅および銅とアルミニウムの複合材料を採用しています。材料配合と表面処理プロセスを最適化することにより、バスバーの連続動作温度定格は 180°C に上昇し、同時に優れた導電性を確保します。同時に、マイカベースの複合断熱材が適用され、熱暴走条件下で 800°C 以上で短期断熱性能を維持します。 HTD 構造設計: 熱拡散と断熱の最適化HTD は、熱シミュレーション解析とトポロジー最適化アルゴリズムを利用して、バスバーの放熱構造を再定義します。従来の平面的な放熱設計は、三次元フィンとマイクロチャネルの複合構造にアップグレードされ、放熱面積が 30% 以上増加しました。バイオニック熱流路設計により、熱暴走時に指向性熱拡散と迅速な隔離が実現され、連鎖反応が防止されます。 HTD接続プロセス：低熱抵抗接続技術バスバーシステムの接続には、HTD はレーザー溶接、拡散溶接、精密圧着などの高度なプロセスを採用しています。これらのプロセスは、従来のボルト接続に伴う接触の問題や局所的な過熱を回避しながら、接続界面での低抵抗および低熱抵抗特性を実現します。 HTD の溶接プロセスは、異なる材料間の高強度接続も可能にし、複雑な熱膨張要件に対応します。 HTD 絶縁設計: 多層保護システムHTD は、PPS 射出成形とマイカテープ巻線を組み合わせた複合絶縁システムを革新的に開発しています。絶縁層の厚さと材料の組み合わせを最適化することで、電気的安全性を確保しながら定格温度が大幅に向上します。さらに、セラミック化シリコーンゴムコーティングを採用することで、極高温下でもセラミック保護層を形成し、自己回復絶縁性能を実現します。 HTD 熱管理の統合: システムレベルの熱保護HTD は、バスバーとバッテリーの熱管理システムを組み合わせた高度に統合されたソリューションを採用しています。バスバーのレイアウトと冷却チャネルとの調整を最適化することで、効率的な熱抽出が実現します。相変化材料 (PCM) が重要なバスバー ノードで利用され、瞬間的な熱衝撃を吸収します。 BMS インテリジェント監視と組み合わせることで、熱異常に対するミリ秒レベルの応答とアクティブな保護が実現されます。 HTD スタンピングおよび成形プロセス: 統合成形技術HTD は、精密スタンピングと射出成形のコアプロセスを適用して、軽量かつ高性能のバスバーコンポーネントを実現します。スタンピングプロセスでは、±0.05mmの公差制御で、複雑な放熱構造を備えた銅アルミニウムバスバーを製造できます。射出成形プロセスにより、銅バーと絶縁層の一体成形が可能となり、IP67 以上の密閉性を確保します。特に、プリプレイスマイカテープ射出成形技術により、高温耐性絶縁体の安定した量産が可能です。 HTD 品質システム: 熱安全性検証HTDは、熱シミュレーション解析、温度上昇試験、熱暴走試験を含む、包括的な熱安全製品検証システムを確立しています。マルチフィジックスフィールド結合シミュレーションにより、バスバーの熱設計が最適化されます。大電流の温度上昇や局所的な過熱などのベンチテストにより、熱性能の信頼性を検証します。最後に、モジュールレベルの熱暴走テストにより、極端な条件下でのバスバー システムの安全保護機能が保証されます。 HTD (Hongneng) は、継続的な技術革新を通じて、新エネルギー車向けに、より安全で信頼性が高く、より効率的なバスバー熱暴走保護ソリューションを提供し、お客様の製品安全競争力の強化に貢献することに尽力しています。

導体接続分野における HTD (Hongneng) の核となる技術的進歩として、当社の銅アルミニウム複合バスバー ソリューションは、お客様に高性能、軽量設計、最適なコストの完璧なバランスを提供するように設計されています。 HTD は、材料の革新、プロセスの革新、構造の最適化を通じて、異種の銅とアルミニウムの材料を適用することによる信頼性の課題に対処し、大幅なコスト削減を達成しました。 HTD 材料イノベーション: 銅とアルミニウムの複合プロセスHTD は独自のローリングコンポジットとクラッド溶接技術を採用しています。重要な電気接続界面には高導電性の銅層が保持され、長い導体部分にはアルミニウムのコアが使用されます。アルミニウムのコストは銅の約3分の1であるため、このアプローチにより材料費を直接的に40％以上削減でき、同時にシステムの30％～50％の軽量化を実現し、根本からのコスト削減と効率の向上を実現します。 HTD 接続テクノロジー: 信頼性の基礎信頼性の高い銅とアルミニウムの接続は業界の課題です。 HTD は、レーザー溶接、拡散ろう付け、摩擦溶接などの高度なプロセスを適用します。正確な熱制御と界面設計により、脆い金属間化合物の形成が効果的に抑制され、接続点の接触抵抗が低く、機械的強度が高く、優れた長期安定性が確保され、品質を損なうことなくコスト削減が保証されます。 HTD 表面処理: 長期的な保護銅とアルミニウムの間の電気化学的腐食のリスクに対処するため、HTD は露出したアルミニウム表面と複合界面に特殊な錫めっきまたはニッケルめっき処理を実装し、緻密な保護層を形成します。このプロセスにより、湿気や塩水噴霧などの過酷な環境下でも導体が優れた電気性能と耐食性を維持できるようになり、製品の耐用年数が長くなります。 HTD 熱管理設計: パフォーマンス保証HTD はアルミニウムの優れた熱伝導率を利用して複合バスバーの断面構造とレイアウトを最適化し、均一な熱分布と迅速な放散を促進します。高性能サーマルインターフェース材料と組み合わせることで、局所的な過熱が効果的に防止され、高負荷条件下でも導体の安全かつ安定した動作が確保され、システムの信頼性が確保されます。 HTD 構造の最適化: 究極のコスト効率HTD はローカル コンポジット デザインを革新的に導入し、ボルト接続や溶接端子などの重要な箇所にのみ銅を使用し、長距離伝送本体にはアルミニウムを採用し、究極のコスト最適化を実現しています。中空または特殊な形状の断面などの軽量設計により、機械的強度と通電容量を確保しながら、材料の使用量と重量がさらに削減されます。 HTD 品質システム: 全プロセス管理HTD は、オンライン導電率検査、超音波探傷検査、マイクロオームレベルの接触抵抗検査を採用し、複合界面の接合強度、溶接品質、電気的性能の全数検査を実施する、厳格な全プロセス品質管理システムを確立しています。これにより、すべての HTD 銅アルミニウム複合バスバー製品が高性能基準を満たしていることが保証され、信頼性の高いコストパフォーマンスの高いソリューションを顧客に提供します。 HTD (Hongneng) は、継続的な技術革新を通じて顧客により大きな価値を創造することに尽力しています。

HTD (Hongneng) による新エネルギー分野の中核となる技術的ブレークスルーとして、当社のバッテリーパックトレイ軽量化ソリューションは、従来のダイカストプロセスから高度なスタンピングプロセスへの移行に重点を置いています。この移行は、バッテリー パック システムの構造的完全性、コスト効率、大幅な軽量化の完璧なバランスを顧客に提供することを目的としています。 HTD 材料の選択: プレス用高強度アルミニウム合金HTD は、スタンピングプロセスに最適化された特別に配合された 5xxx および 6xxx シリーズのアルミニウム合金を利用しています。これらの材料は、優れた強度重量比、優れた成形性、耐食性を備えています。ダイカスト製トレイと比較して、プレス加工されたアルミニウム製トレイは、機械的性能を維持または向上させながら 25 ～ 40% の軽量化を達成でき、車両の航続距離の増加に直接貢献します。 HTD プロセス イノベーション: 高度なスタンピング技術ダイカストを高精度プログレッシブスタンピングおよびホットスタンピングプロセスに置き換えることにより、HTD は複雑な統合トレイ構造をより少ないステップで製造できるようになります。スタンピングにより、公差が厳しくなり、材料の一貫性が向上し、複雑な補強リブやフィーチャーをシートメタルに直接作成できるため、追加のブラケットやサポートが不要になり、部品数と重量がさらに削減されます。 TT 構造設計: モノコック & 一体型スタンプトレイHTD は、スタンピングによるモノコック (ユニボディ) 設計原則を採用しています。単一の大型の打ち抜きアルミニウム パネルがコア構造を形成し、側壁、クロスメンバー、取り付けポイントを 1 つの部品に統合します。この設計により、接合部、溶接、留め具が最小限に抑えられ、マルチピースのダイキャストまたは組み立てられた設計と比較して、より剛性が高く、軽量で信頼性の高いトレイが得られ、同時に組み立てが簡素化されます。 HTD のコストと効率: スタンピングの利点スタンピングプロセスは、ダイカストに比べてコストとリードタイムに大幅なメリットをもたらします。初期工具投資が少なくて済み、サイクルタイムが短縮され、材料の無駄も少なくなります。これにより、ソリューションの拡張性と大量生産に対するコスト効率が向上し、品質を損なうことなく顧客の大幅な節約につながります。 HTD 性能検証: 強度と安全性HTD スタンピング トレイは、厳密な有限要素解析 (FEA) と耐圧潰性、ねじり剛性、振動疲労に関する物理試験を受けています。プレス加工された高強度アルミニウムの特性により、トレイはバッテリー保護のための厳しい安全基準 (GB 38031 など) を確実に満たし、さまざまな衝撃や負荷条件下でセルモジュールを堅牢に収容します。 HTD サーマルおよびシーリングの統合スタンプされたトレイの設計は、冷却チャネルのレイアウトとシール表面の機能をシームレスに統合します。精密な成形により、コールド プレートの取り付け面と液体浸入保護 (IP67) シール用の一貫したフランジを組み込むことができます。この統合により、軽量パッケージで効率的な熱管理と環境保護が保証されます。 HTD (Hongneng) は、バッテリー パック設計の革新の推進に取り組んでいます。バッテリー トレイ用の高度なスタンピングへの移行は、電動モビリティの将来を推進する軽量、高性能、コスト競争力のあるソリューションの提供に当社が注力していることを示しています。