Berita

【Abstrak】: Proses pengecapan bahagian pengecap ketepatan automotif secara amnya berdasarkan proses lukisan, proses lenturan, proses tebukan; 1, proses lukisan bahagian pengecapan ketepatan automotif: melukis bahagian bebibir dan jejari fillet dinding sisi R dan jejari fillet dinding bawah dan sisi R perlu dibesarkan sebanyak mungkin, jejari fillet adalah besar, boleh membuat bahagian mudah untuk menarik membentuk, bahagian lukisan harus simetri sejauh mungkin atau untuk mengambil simetri kiri dan kanan bahagian lukisan; untuk menjadi lukisan berganda, dan kemudian Potong kepada dua bahagian. Proses pengecapan bahagian pengecap ketepatan automotif secara amnya berdasarkan proses lukisan, proses lenturan, proses tebukan: 1. Automotif ketepatan bahagian setem proses regangan: bahagian regangan bebibir dan sisi dinding sudut jejari R dan bahagian bawah dan sisi dinding sudut jejari R perlu diperbesarkan sebanyak mungkin, jejari sudut adalah besar, boleh membuat bahagian-bahagian mudah untuk meregangkan membentuk, bahagian regangan harus cuba simetri atau mengambil bahagian regangan simetri kiri dan kanan; supaya menjadi regangan berganda, dan kemudian dipotong menjadi dua bahagian. 2. Automotif ketepatan bahagian setem proses lenturan: lenturan harus menghalang ubah bentuk lubang, tepi lubang dan lenturan harus menjadi jarak yang sesuai untuk mengelakkan ubah bentuk lubang, panjang tepi melengkung tidak mudah untuk menjadi terlalu kecil, bahagian lenturan harus cuba mempertimbangkan kedudukan lubang proses dan menjadi lenturan berganda, untuk mengubah keadaan daya. 3. Automotif ketepatan setem proses: dalam bentuk bahan perlu cuba untuk membuat persampelan yang munasabah, mengurangkan sisa, linear atau melengkung sendi harus sudut bulat yang sesuai, yang memudahkan pembuatan acuan, penyelenggaraan dan penggunaan.

Hidup dalam abad kedua puluh satu, untuk pengecapan logam tidak akan berasa pelik, boleh dikatakan bahawa ia adalah pada bila-bila masa dalam kehidupan seharian lihat, tetapi beberapa pengecapan logam kerana pelbagai sebab adalah sangat mudah rosak, maka, apakah langkah-langkah yang boleh menjadi lebih baik untuk mengelakkan kerosakan bahagian pengecapan logam ini? 1. Model, spesifikasi dan prestasi kelengkapan logam yang dipilih hendaklah selaras dengan piawaian kebangsaan semasa dan peraturan yang berkaitan, dan dipadankan dengan yang terpilih. 2. Tingkap gelongsor atau pintu berlapis dua dan tingkap dengan lebar lebih daripada 1 meter hendaklah ditetapkan dengan takal berganda, atau pilih takal bergolek. 3. Engsel sokongan gelongsor tidak boleh menggunakan aloi aluminium, dan bahan keluli tahan karat harus digunakan. 4. Pemasangan pengecap logam dengan skru pengikat mesti dipasang dengan pelapik logam, yang ketebalannya hendaklah sekurang-kurangnya dua kali ganda nada gigi pengikat. Ia tidak boleh diikat pada profil plastik, dan pelapik bukan logam tidak boleh digunakan. 5. Aksesori perkakasan hendaklah dipasang terakhir. Kunci pintu dan tingkap, pegangan tangan, dsb. hendaklah dipasang selepas selempang memasuki bingkai untuk memastikan lokasi yang betul dan buka dan tutup yang fleksibel. 6. Selepas memasang bahagian pengecap logam, perhatian harus diberikan kepada penyelenggaraan untuk mengelakkan karat dan kakisan. Dalam penggunaan harian, ia harus dibuka dan ditutup perlahan-lahan untuk mengelakkan kerosakan pada suis keras.

Sebagai terobosan teknologi teras oleh HTD (Hongneng) dalam bidang tenaga baharu, penyelesaian perlindungan pelarian haba busbar kami yang dilancarkan bertujuan untuk menyediakan pelanggan keseimbangan sempurna kekonduksian tinggi, keselamatan terma yang tinggi dan kebolehpercayaan. Melalui inovasi material, pengoptimuman struktur dan inovasi proses, HTD telah berjaya menangani cabaran perlindungan pelarian haba untuk busbar dalam keadaan yang melampau, mencapai peningkatan menyeluruh dalam prestasi keselamatan. Inovasi Bahan HTD: Penggunaan Bahan Konduktif Tahan Suhu Tinggi HTD menggunakan bahan komposit tembaga bebas oksigen dan kuprum-aluminium ketulenan tinggi untuk menggantikan konduktor tradisional. Dengan mengoptimumkan formulasi bahan dan proses rawatan permukaan, penarafan suhu operasi berterusan busbar dinaikkan kepada 180°C sambil memastikan kekonduksian elektrik yang sangat baik. Pada masa yang sama, bahan penebat komposit berasaskan mika digunakan untuk mengekalkan prestasi penebat jangka pendek melebihi 800°C di bawah keadaan pelarian haba. Reka Bentuk Struktur HTD: Pengoptimuman Resapan Haba dan Pengasingan HTD menggunakan analisis simulasi terma dan algoritma pengoptimuman topologi untuk mentakrifkan semula struktur pelesapan haba bar bas. Reka bentuk pelesapan haba planar tradisional dinaik taraf kepada struktur komposit sirip tiga dimensi dan saluran mikro, meningkatkan kawasan pelesapan haba sebanyak lebih 30%. Melalui reka bentuk laluan aliran haba bionik, resapan haba berarah dan pengasingan pantas dicapai semasa acara lari haba, menghalang tindak balas rantai. Proses Sambungan HTD: Teknologi Sambungan Rintangan Terma Rendah Untuk sambungan sistem bar bas, HTD menggunakan proses lanjutan seperti kimpalan laser, kimpalan resapan dan pengeliman ketepatan. Proses ini mencapai rintangan rendah dan ciri rintangan haba yang rendah pada antara muka sambungan sambil mengelakkan isu sentuhan dan terlalu panas setempat yang dikaitkan dengan sambungan bolt tradisional. Proses kimpalan HTD juga membolehkan sambungan berkekuatan tinggi antara bahan yang berbeza, menampung keperluan pengembangan haba yang kompleks. Reka Bentuk Penebat HTD: Sistem Perlindungan Berbilang Lapisan HTD secara inovatif membangunkan sistem penebat komposit yang menggabungkan pengacuan suntikan PPS dan penggulungan pita mika. Dengan mengoptimumkan ketebalan lapisan penebat dan gabungan bahan, penarafan suhu dipertingkatkan dengan ketara sambil memastikan keselamatan elektrik. Tambahan pula, menggunakan salutan getah silikon seramik membentuk lapisan pelindung seramik di bawah suhu tinggi yang melampau, mencapai prestasi penebat pulih sendiri. Integrasi Pengurusan Terma HTD: Perlindungan Terma Peringkat Sistem HTD mengguna pakai penyelesaian bersepadu yang mendalam menggabungkan busbar dengan sistem pengurusan haba bateri. Dengan mengoptimumkan susun atur busbar dan penyelarasan dengan saluran penyejukan, pengekstrakan haba yang cekap dicapai. Bahan Perubahan Fasa (PCM) digunakan pada nod bar bas kritikal untuk menyerap kejutan haba serta-merta. Digabungkan dengan pemantauan pintar BMS, tindak balas peringkat milisaat terhadap anomali terma dan perlindungan aktif direalisasikan. Proses Pengecapan dan Pengacuan HTD: Teknologi Pembentukan Bersepadu HTD menggunakan proses teras pengecapan ketepatan dan pengacuan suntikan untuk mencapai komponen bar bas yang ringan dan berprestasi tinggi. Proses pengecapan boleh menghasilkan busbar tembaga-aluminium dengan struktur pelesapan haba yang kompleks, dengan kawalan toleransi ±0.05mm. Proses pengacuan suntikan membolehkan pembentukan bersepadu bar tembaga dan lapisan penebat, memastikan penarafan pengedap IP67 atau lebih tinggi. Terutamanya, teknologi pengacuan suntikan pita mika pra-letak membolehkan pengeluaran besar-besaran yang stabil bagi penebat tahan suhu tinggi. Sistem Kualiti HTD: Pengesahan Keselamatan Terma HTD telah mewujudkan sistem pengesahan produk keselamatan terma yang komprehensif, termasuk analisis simulasi terma, ujian kenaikan suhu, dan ujian lari terma. Simulasi gandingan medan berbilang fizik mengoptimumkan reka bentuk terma busbar. Ujian bangku seperti kenaikan suhu semasa tinggi dan terlalu panas setempat mengesahkan kebolehpercayaan prestasi terma. Akhir sekali, ujian pelarian haba peringkat modul memastikan keupayaan perlindungan keselamatan sistem bar bas dalam keadaan yang melampau. HTD (Hongneng) komited untuk menyediakan penyelesaian perlindungan pelarian haba busbar yang lebih selamat, lebih dipercayai dan lebih cekap untuk kenderaan tenaga baharu melalui inovasi teknologi berterusan, membantu pelanggan meningkatkan daya saing keselamatan produk mereka .

Sebagai terobosan teknologi teras oleh HTD (Hongneng) dalam bidang penyambungan konduktor, penyelesaian Busbar Komposit Tembaga-Aluminium kami direka untuk menyediakan pelanggan keseimbangan sempurna prestasi tinggi, reka bentuk ringan dan kos optimum. Melalui inovasi bahan, inovasi proses dan pengoptimuman struktur, HTD telah berjaya menangani cabaran kebolehpercayaan untuk menggunakan bahan tembaga-aluminium yang berbeza, mencapai pengurangan kos yang ketara. Inovasi Bahan HTD: Proses Komposit Kuprum-Aluminium HTD menggunakan Teknologi Kimpalan Komposit Berguling dan Pelapisan proprietari. Lapisan kuprum kekonduksian tinggi dikekalkan pada antara muka sambungan elektrik kritikal, manakala teras aluminium digunakan untuk bahagian konduktor yang panjang. Dengan aluminium berharga kira-kira satu pertiga daripada tembaga, pendekatan ini secara langsung boleh mengurangkan kos bahan sebanyak lebih 40%, pada masa yang sama mencapai pengurangan berat sistem sebanyak 30%-50%, merealisasikan pengurangan kos dan peningkatan kecekapan daripada sumber. Teknologi Sambungan HTD: Asas Kebolehpercayaan Sambungan tembaga-aluminium yang boleh dipercayai adalah titik kesakitan industri. HTD menggunakan proses lanjutan seperti Laser Welding, Diffusion Brazing, dan Friction Welding. Melalui kawalan haba yang tepat dan reka bentuk antara muka, pembentukan sebatian antara logam rapuh ditindas dengan berkesan, memastikan titik sambungan mempunyai rintangan sentuhan yang rendah, kekuatan mekanikal yang tinggi, dan kestabilan jangka panjang yang sangat baik, menjamin pengurangan kos tanpa menjejaskan kualiti. Rawatan Permukaan HTD: Perlindungan Tahan Lama Menangani risiko kakisan elektrokimia antara tembaga dan aluminium, HTD melaksanakan rawatan Penyaduran Timah atau Penyaduran Nikel khusus pada permukaan aluminium terdedah dan antara muka komposit, membentuk lapisan pelindung yang padat. Proses ini memastikan konduktor mengekalkan prestasi elektrik yang sangat baik dan rintangan kakisan walaupun dalam persekitaran yang keras seperti kelembapan dan semburan garam, memanjangkan hayat perkhidmatan produk. Reka Bentuk Pengurusan Terma HTD: Jaminan Prestasi HTD memanfaatkan kekonduksian haba aluminium yang baik untuk mengoptimumkan struktur keratan rentas dan susun atur palang bas komposit, menggalakkan pengagihan haba seragam dan pelesapan pantas. Digabungkan dengan bahan antara muka terma berprestasi tinggi, pemanasan lampau tempatan dicegah dengan berkesan, memastikan operasi konduktor yang selamat dan stabil di bawah keadaan beban tinggi, menjaga kebolehpercayaan sistem. Pengoptimuman Struktur HTD: Kecekapan Kos Tertinggi HTD secara inovatif memperkenalkan Reka Bentuk Komposit Tempatan, menggunakan tembaga hanya di lokasi kritikal seperti sambungan bolt dan terminal kimpalan, sambil menggunakan aluminium untuk badan penghantaran jarak jauh utama, mencapai pengoptimuman kos muktamad. Melalui reka bentuk ringan seperti keratan rentas berongga atau berbentuk khas, penggunaan bahan dan berat dikurangkan lagi sambil memastikan kekuatan mekanikal dan kapasiti pembawa arus. Sistem Kualiti HTD: Kawalan Proses Penuh HTD telah mewujudkan sistem kawalan kualiti proses penuh yang ketat, menggunakan Pengesanan Kekonduksian Dalam Talian, Pengesanan Cacat Ultrasonik dan Ujian Rintangan Sentuhan Tahap Mikro-ohm untuk menjalankan pemeriksaan 100% kekuatan ikatan antara muka komposit, kualiti kimpalan dan prestasi elektrik. Ini memastikan setiap produk Busbar Komposit Kuprum-Aluminium HTD memenuhi piawaian berprestasi tinggi, memberikan pelanggan penyelesaian berprestasi tinggi yang boleh dipercayai dan berkos tinggi. HTD (Hongneng) komited untuk mencipta nilai yang lebih besar untuk pelanggan melalui inovasi teknologi yang berterusan.

Sebagai terobosan teknologi teras oleh HTD (Hongneng) dalam bidang tenaga baharu, penyelesaian pemberat dulang pek bateri kami memberi tumpuan kepada peralihan daripada tuangan mati tradisional kepada proses pengecapan lanjutan. Anjakan ini bertujuan untuk menyediakan pelanggan dengan keseimbangan sempurna integriti struktur, kecekapan kos dan pengurangan berat yang ketara untuk sistem pek bateri. Pemilihan Bahan HTD: Aloi Aluminium Kekuatan Tinggi untuk Setem HTD menggunakan aloi aluminium siri 5xxx dan 6xxx yang dirumus khas yang dioptimumkan untuk proses pengecapan. Bahan-bahan ini menawarkan nisbah kekuatan-ke-berat yang sangat baik, kebolehbentukan yang baik, dan rintangan kakisan. Berbanding dengan dulang die-cast, dulang aluminium yang dicop boleh mencapai pengurangan berat sebanyak 25-40% sambil mengekalkan atau meningkatkan prestasi mekanikal, secara langsung menyumbang kepada peningkatan julat kenderaan. Inovasi Proses HTD: Teknologi Setem Termaju Menggantikan tuangan mati dengan proses pengecapan progresif dan pengecapan panas berketepatan tinggi membolehkan HTD menghasilkan struktur dulang bersepadu yang kompleks dalam langkah yang lebih sedikit. Setem membolehkan toleransi yang lebih ketat, konsistensi bahan yang lebih baik, dan penciptaan rusuk dan ciri pengukuhan yang rumit secara langsung dalam kepingan logam, menghapuskan keperluan untuk pendakap atau penyokong tambahan, seterusnya mengurangkan kiraan bahagian dan berat. Reka Bentuk Struktur TT: Monocoque & Dulang Cop Bersepadu HTD menggunakan prinsip reka bentuk monocoque (unibody) melalui pengecapan. Panel aluminium bercop tunggal yang besar membentuk struktur teras, menyepadukan dinding sisi, anggota silang dan mata pelekap menjadi satu bahagian. Reka bentuk ini meminimumkan penyambung, kimpalan dan pengikat, yang membawa kepada dulang yang lebih keras, ringan dan lebih dipercayai berbanding dengan reka bentuk die-cast atau dipasang berbilang keping, sambil memudahkan pemasangan. Kos & Kecekapan HTD: Kelebihan Stamping Proses pengecapan menawarkan kos yang besar dan faedah masa pendahuluan berbanding die-casting. Ia memerlukan pelaburan alat awal yang lebih rendah, mempunyai masa kitaran yang lebih cepat, dan menghasilkan lebih sedikit sisa bahan. Ini menjadikan penyelesaian lebih berskala dan kos efektif untuk pengeluaran volum tinggi, diterjemahkan kepada penjimatan yang ketara untuk pelanggan tanpa menjejaskan kualiti. Pengesahan Prestasi HTD: Kekuatan & Keselamatan Dulang bercop HTD menjalani analisis unsur terhingga (FEA) dan ujian fizikal yang ketat untuk rintangan remuk, kekakuan kilasan dan kelesuan getaran. Ciri khas aluminium berkekuatan tinggi yang dicop memastikan dulang memenuhi piawaian keselamatan yang ketat (seperti GB 38031) untuk perlindungan bateri, memberikan pembendungan yang teguh untuk modul sel di bawah pelbagai keadaan impak dan beban. Integrasi Terma & Pengedap HTD Reka bentuk dulang yang dicop menyepadukan dengan lancar susun atur saluran penyejuk dan ciri permukaan pengedap. Pembentukan yang tepat membolehkan penggabungan permukaan pelekap untuk plat sejuk dan bebibir yang konsisten untuk pengedap perlindungan kemasukan cecair (IP67). Penyepaduan ini memastikan pengurusan haba yang cekap dan perlindungan alam sekitar dalam pakej yang ringan. HTD (Hongneng) komited untuk memacu inovasi dalam reka bentuk pek bateri. Peralihan kami kepada pengecapan lanjutan untuk dulang bateri menunjukkan tumpuan kami untuk menyampaikan penyelesaian yang ringan, berprestasi tinggi dan kompetitif kos yang memacu masa depan mobiliti elektrik.