Aktualności

【Streszczenie】: Proces tłoczenia precyzyjnych części samochodowych zasadniczo opiera się na procesie ciągnienia, procesie gięcia i procesie wykrawania; 1, proces precyzyjnego tłoczenia części samochodowych: rysunek części kołnierza i promień zaokrąglenia ściany bocznej R oraz promień zaokrąglenia dolnej i bocznej ściany R powinny być powiększone tak bardzo, jak to możliwe, promień zaokrąglenia jest duży, może ułatwić rysowanie części, części rysunkowe powinny być symetryczne w miarę możliwości lub przyjąć lewą i prawą symetrię części ciągnących; aby stać się podwójnym rysunkiem, a następnie przeciąć na dwie części. Proces tłoczenia precyzyjnych części samochodowych zasadniczo opiera się na procesie ciągnienia, procesie gięcia, procesie wykrawania: 1. Proces rozciągania precyzyjnych części samochodowych: rozciąganie kołnierza części i promienia naroża R ścian bocznych oraz promień naroża R dolnej i bocznej ściany należy powiększyć tak bardzo, jak to możliwe, promień naroża jest duży, może ułatwić rozciąganie części, części rozciągające powinny starać się symetryczne lub przyjmować symetryczne części rozciągające po lewej i prawej stronie; tak, aby uzyskać podwójne rozciągnięcie, a następnie pokroić na dwie części. 2. Proces gięcia precyzyjnych części samochodowych: gięcie powinno zapobiegać deformacji otworu, krawędź otworu i zginanie powinny znajdować się w odpowiedniej odległości, aby uniknąć deformacji otworu, długość zakrzywionej krawędzi nie jest łatwa do zbyt małej, gięte części powinny uwzględniać położenie otworów procesowych i podwójne zginanie, aby zmienić sytuację siły. 3. Proces precyzyjnego tłoczenia samochodowego: w kształcie materiału należy starać się pobierać rozsądne próbki, zmniejszać ilość odpadów, złącza liniowe lub zakrzywione powinny mieć odpowiednie zaokrąglone rogi, co ułatwia produkcję form, konserwację i użytkowanie.

Żyjąc w XXI wieku, ponieważ tłoczenie metalu nie będzie wydawać się dziwne, można powiedzieć, że ma to miejsce w każdym momencie codziennego życia stolicy, ale niektóre tłoczenia metalu z różnych powodów są bardzo łatwe do uszkodzenia. Jakie zatem środki mogą być lepsze, aby zapobiec uszkodzeniu tych metalowych części? 1. Model, specyfikacja i wykonanie wybranych okuć metalowych powinny być zgodne z obowiązującymi normami krajowymi i obowiązującymi przepisami oraz odpowiadać wybranym. 2. Do okien przesuwnych lub drzwi zespolonych i okien o szerokości większej niż 1 metr należy dobrać krążki podwójne lub wybrać krążki rolowane. 3. W zawiasach przesuwnych nie należy stosować stopu aluminium i należy stosować stal nierdzewną. 4. Montaż metalowych wytłoczek za pomocą śrub mocujących należy zainstalować z metalową wkładką, której grubość powinna wynosić co najmniej dwukrotność podziałki zębów elementów złącznych. Nie należy go mocować do profili z tworzywa sztucznego ani stosować wykładzin niemetalowych. 5. Akcesoria sprzętowe instaluje się jako ostatnie. Zamki do drzwi i okien, ręczne itp. należy montować po wejściu skrzydła w ościeżnicę, aby zapewnić odpowiednie umiejscowienie oraz elastyczne otwieranie i zamykanie. 6. Po zainstalowaniu metalowych części tłoczonych należy zwrócić uwagę na konserwację, aby zapobiec rdzy i korozji. Podczas codziennego użytkowania należy go delikatnie otwierać i zamykać, aby zapobiec uszkodzeniu twardego przełącznika.

Jako kluczowy przełom technologiczny firmy HTD (Hongneng) w nowej dziedzinie energii, nasze wprowadzone na rynek rozwiązanie zabezpieczające przed niekontrolowaną temperaturą szyn zbiorczych ma na celu zapewnienie klientom doskonałej równowagi pomiędzy wysoką przewodnością, wysokim bezpieczeństwem termicznym i niezawodnością. Dzięki innowacjom materiałowym, optymalizacji strukturalnej i innowacjom procesowym firma HTD z powodzeniem podjęła wyzwanie związane z zabezpieczeniem przed niekontrolowaną temperaturą szyn zbiorczych w ekstremalnych warunkach, osiągając kompleksową poprawę parametrów bezpieczeństwa. Innowacja materiałowa HTD: zastosowanie materiałów przewodzących odpornych na wysokie temperatury W HTD zastosowano materiały kompozytowe z miedzi beztlenowej i miedzi i aluminium o wysokiej czystości, które zastępują tradycyjne przewodniki. Optymalizując skład materiałów i procesy obróbki powierzchni, znamionowa temperatura pracy ciągłej szyny zbiorczej zostaje podniesiona do 180°C, zapewniając jednocześnie doskonałą przewodność elektryczną. Jednocześnie stosuje się kompozytowe materiały izolacyjne na bazie miki, aby utrzymać krótkotrwałą wydajność izolacyjną powyżej 800°C w warunkach niekontrolowanej temperatury. Projekt konstrukcyjny HTD: Optymalizacja dyfuzji ciepła i izolacji HTD wykorzystuje analizę symulacji termicznej i algorytmy optymalizacji topologii, aby na nowo zdefiniować strukturę rozpraszania ciepła przez szynę zbiorczą. Tradycyjny planarny projekt rozpraszania ciepła został unowocześniony do struktury kompozytowej składającej się z trójwymiarowych żeber i mikrokanalików, zwiększając obszar rozpraszania ciepła o ponad 30%. Dzięki bionicznej konstrukcji ścieżki przepływu ciepła uzyskuje się kierunkową dyfuzję ciepła i szybką izolację podczas niekontrolowanego zdarzenia termicznego, zapobiegając reakcjom łańcuchowym. Proces połączenia HTD: Technologia połączenia o niskim oporze cieplnym W przypadku połączeń systemów szyn zbiorczych HTD stosuje zaawansowane procesy, takie jak spawanie laserowe, zgrzewanie dyfuzyjne i precyzyjne zaciskanie. Procesy te umożliwiają osiągnięcie niskiej rezystancji i niskiej rezystancji termicznej na styku połączenia, unikając jednocześnie problemów kontaktowych i lokalnego przegrzania związanego z tradycyjnymi połączeniami śrubowymi. Procesy spawania HTD umożliwiają również połączenia o wysokiej wytrzymałości pomiędzy różnymi materiałami, spełniając złożone wymagania dotyczące rozszerzalności cieplnej. Konstrukcja izolacji HTD: wielowarstwowy system ochrony HTD innowacyjnie opracowuje kompozytowy system izolacji łączący formowanie wtryskowe PPS i nawijanie taśmy mikowej. Optymalizując grubość warstwy izolacyjnej i kombinacje materiałów, można znacznie poprawić temperaturę znamionową, zapewniając jednocześnie bezpieczeństwo elektryczne. Co więcej, zastosowanie ceramicznej powłoki z gumy silikonowej tworzy ceramiczną warstwę ochronną w ekstremalnie wysokich temperaturach, osiągając samoodnawiającą się wydajność izolacyjną. Integracja zarządzania temperaturą HTD: ochrona termiczna na poziomie systemu HTD przyjmuje głęboko zintegrowane rozwiązanie łączące szyny zbiorcze z systemem zarządzania temperaturą akumulatora. Optymalizując układ szyn zbiorczych i koordynację z kanałami chłodzącymi, osiąga się efektywne odprowadzanie ciepła. Materiały o przemianie fazowej (PCM) są stosowane w krytycznych węzłach szyn zbiorczych w celu pochłaniania chwilowych szoków termicznych. W połączeniu z inteligentnym monitorowaniem BMS, realizowana jest reakcja na anomalie termiczne na poziomie milisekund i aktywna ochrona. Proces tłoczenia i formowania HTD: zintegrowana technologia formowania HTD stosuje podstawowe procesy precyzyjnego tłoczenia i formowania wtryskowego, aby uzyskać lekkie i wydajne elementy szyn zbiorczych. W procesie tłoczenia można wytworzyć szyny miedziano-aluminiowe o złożonych strukturach rozpraszania ciepła, z kontrolą tolerancji wynoszącą ± 0,05 mm. Proces formowania wtryskowego umożliwia zintegrowane formowanie prętów miedzianych i warstw izolacyjnych, zapewniając stopień szczelności IP67 lub wyższy. Warto zauważyć, że technologia wtryskiwania wstępnie umieszczonej taśmy mikowej pozwala na stabilną masową produkcję izolacji odpornej na wysokie temperatury. System jakości HTD: Weryfikacja bezpieczeństwa termicznego HTD stworzyło kompleksowy system weryfikacji produktów zapewniających bezpieczeństwo termiczne, obejmujący analizę symulacji termicznej, badanie wzrostu temperatury i badanie niekontrolowanej niestabilności termicznej. Wielofizyczna symulacja sprzężenia polowego optymalizuje konstrukcję termiczną szyn zbiorczych. Testy laboratoryjne, takie jak wzrost temperatury przy dużym natężeniu prądu i lokalne przegrzanie, weryfikują niezawodność wydajności cieplnej. Wreszcie, badanie niestabilności termicznej na poziomie modułu zapewnia zdolność ochrony systemu szyn zbiorczych w ekstremalnych warunkach. HTD (Hongneng) angażuje się w dostarczanie bezpieczniejszych, bardziej niezawodnych i wydajniejszych rozwiązań w zakresie zabezpieczenia termicznego szyn zbiorczych dla pojazdów nowych energii poprzez ciągłe innowacje technologiczne, pomagając klientom zwiększyć konkurencyjność ich produktów w zakresie bezpieczeństwa .

Będąc głównym przełomem technologicznym firmy HTD (Hongneng) w dziedzinie łączenia przewodów, nasze rozwiązanie szyn zbiorczych z kompozytu miedziano-aluminiowego zostało zaprojektowane tak, aby zapewnić klientom idealną równowagę między wysoką wydajnością, lekką konstrukcją i optymalnymi kosztami. Dzięki innowacjom materiałowym, innowacjom procesowym i optymalizacji strukturalnej firma HTD z powodzeniem sprostała wyzwaniom w zakresie niezawodności związanym ze stosowaniem odmiennych materiałów miedziano-aluminiowych, osiągając znaczną redukcję kosztów. Innowacja materiałowa HTD: proces kompozytu miedziowo-aluminiowego HTD wykorzystuje zastrzeżoną technologię spawania kompozytów walcowanych i okładzin. Warstwa miedzi o wysokiej przewodności jest utrzymywana na krytycznych stykach połączeń elektrycznych, natomiast w przypadku długich odcinków przewodów zastosowano rdzeń aluminiowy. Biorąc pod uwagę, że aluminium kosztuje około jednej trzeciej ceny miedzi, podejście to może bezpośrednio obniżyć koszty materiałów o ponad 40%, jednocześnie osiągając redukcję masy systemu o 30%-50%, realizując redukcję kosztów i poprawę wydajności u źródła. Technologia połączeń HTD: kamień węgielny niezawodności Niezawodne połączenie miedziano-aluminiowe jest problemem w branży. HTD stosuje zaawansowane procesy, takie jak spawanie laserowe, lutowanie dyfuzyjne i zgrzewanie tarciowe. Dzięki precyzyjnej kontroli termicznej i konstrukcji interfejsu skutecznie zapobiega się tworzeniu się kruchych związków międzymetalicznych, zapewniając, że punkty połączeń charakteryzują się niską rezystancją styku, wysoką wytrzymałością mechaniczną i doskonałą długoterminową stabilnością, co gwarantuje redukcję kosztów bez utraty jakości. Obróbka powierzchniowa HTD: długotrwała ochrona Wychodząc naprzeciw ryzyku korozji elektrochemicznej pomiędzy miedzią a aluminium, HTD wdraża specjalistyczną obróbkę cynowaniem lub niklowaniem na odsłoniętych powierzchniach aluminiowych i stykach kompozytowych, tworząc gęstą warstwę ochronną. Proces ten zapewnia, że ​​przewodnik zachowuje doskonałe parametry elektryczne i odporność na korozję nawet w trudnych warunkach, takich jak wilgoć i mgła solna, wydłużając żywotność produktu. Projekt zarządzania ciepłem HTD: zapewnienie wydajności HTD wykorzystuje dobrą przewodność cieplną aluminium, aby zoptymalizować strukturę przekroju poprzecznego i układ kompozytowej szyny zbiorczej, promując równomierną dystrybucję ciepła i szybkie rozpraszanie. W połączeniu z wysokowydajnymi materiałami interfejsu termicznego skutecznie zapobiega się miejscowemu przegrzaniu, zapewniając bezpieczną i stabilną pracę przewodu w warunkach dużego obciążenia, gwarantując niezawodność systemu. Optymalizacja konstrukcji HTD: najwyższa efektywność kosztowa HTD wprowadza innowacyjną technologię Local Composite Design, wykorzystując miedź wyłącznie w krytycznych miejscach, takich jak połączenia śrubowe i zaciski spawalnicze, jednocześnie wykorzystując aluminium w głównym korpusie przekładni dalekobieżnej, osiągając najwyższą optymalizację kosztów. Dzięki lekkim konstrukcjom, takim jak przekroje puste lub o specjalnych kształtach, zużycie materiału i waga są jeszcze bardziej zmniejszone, zapewniając jednocześnie wytrzymałość mechaniczną i obciążalność prądową. System jakości HTD: Pełna kontrola procesu Firma HTD ustanowiła rygorystyczny, obejmujący cały proces system kontroli jakości, wykorzystujący wykrywanie przewodności online, wykrywanie wad ultradźwiękowych i testowanie rezystancji styków na poziomie mikroomowym w celu przeprowadzenia 100% kontroli wytrzymałości połączenia złącza kompozytowego, jakości spawania i parametrów elektrycznych. Dzięki temu każdy produkt z kompozytowej szyny zbiorczej miedziano-aluminiowej firmy HTD spełnia wysokie standardy wydajności, zapewniając klientom niezawodne i niedrogie rozwiązanie. HTD (Hongneng) angażuje się w tworzenie większej wartości dla klientów poprzez ciągłe innowacje technologiczne.

Stanowiąc kluczowy przełom technologiczny firmy HTD (Hongneng) w nowej dziedzinie energii, nasze rozwiązanie w zakresie zmniejszania ciężaru tacy akumulatorów skupia się na przejściu od tradycyjnego odlewania ciśnieniowego do zaawansowanych procesów tłoczenia. Ta zmiana ma na celu zapewnienie klientom idealnej równowagi pomiędzy integralnością strukturalną, efektywnością kosztową i znaczną redukcją masy systemów akumulatorów. Wybór materiału HTD: stopy aluminium o wysokiej wytrzymałości do tłoczenia HTD wykorzystuje specjalnie opracowane stopy aluminium serii 5xxx i 6xxx zoptymalizowane pod kątem procesów tłoczenia. Materiały te zapewniają doskonały stosunek wytrzymałości do masy, dobrą odkształcalność i odporność na korozję. W porównaniu do tac odlewanych ciśnieniowo, tace z tłoczonego aluminium mogą osiągnąć redukcję masy o 25-40% przy jednoczesnym zachowaniu lub ulepszeniu parametrów mechanicznych, bezpośrednio przyczyniając się do zwiększenia zasięgu pojazdu. Innowacja w procesie HTD: zaawansowana technologia tłoczenia Zastąpienie odlewania ciśnieniowego wysoce precyzyjnymi procesami tłoczenia progresywnego i tłoczenia na gorąco umożliwia firmie HTD wytwarzanie złożonych, zintegrowanych struktur tac w mniejszej liczbie etapów. Tłoczenie umożliwia węższe tolerancje, lepszą konsystencję materiału oraz tworzenie skomplikowanych żeber wzmacniających i elementów bezpośrednio w blasze, eliminując potrzebę stosowania dodatkowych wsporników lub podpór, dodatkowo zmniejszając liczbę i wagę części. Projekt konstrukcyjny TT: Monocoque i zintegrowana taca tłoczona HTD wykorzystuje zasady projektowania monocoque (unibody) poprzez tłoczenie. Pojedynczy, duży, tłoczony panel aluminiowy tworzy konstrukcję rdzenia, integrując ściany boczne, poprzeczki i punkty mocowania w jedną część. Taka konstrukcja minimalizuje liczbę połączeń, spawów i elementów złącznych, co prowadzi do sztywniejszej, lżejszej i bardziej niezawodnej tacy w porównaniu z wieloczęściowymi konstrukcjami odlewanymi ciśnieniowo lub składanymi, a jednocześnie upraszcza montaż. Koszt i wydajność HTD: zalety tłoczenia Proces tłoczenia oferuje znaczne korzyści w zakresie kosztów i czasu realizacji w porównaniu z odlewaniem ciśnieniowym. Wymaga niższych początkowych inwestycji w oprzyrządowanie, ma krótsze czasy cykli i generuje mniej odpadów materiałowych. Dzięki temu rozwiązanie jest bardziej skalowalne i opłacalne w przypadku produkcji wielkoseryjnej, co przekłada się na znaczne oszczędności dla klientów bez utraty jakości. Walidacja wydajności HTD: wytrzymałość i bezpieczeństwo Tłoczone tace HTD przechodzą rygorystyczną analizę elementów skończonych (FEA) i testy fizyczne pod kątem odporności na zgniatanie, sztywności na skręcanie i zmęczenia wibracjami. Dostosowane właściwości tłoczonego aluminium o wysokiej wytrzymałości zapewniają, że taca spełnia rygorystyczne normy bezpieczeństwa (takie jak GB 38031) w zakresie ochrony akumulatorów, zapewniając solidną osłonę modułów ogniw w różnych warunkach udaru i obciążenia. Integracja termiczna i uszczelniająca HTD Konstrukcja wytłoczonej tacy płynnie integruje układ kanałów chłodzących i cechy powierzchni uszczelniającej. Precyzyjne formowanie pozwala na wbudowanie powierzchni montażowych dla płyt zimnych i spójnych kołnierzy dla uszczelek o stopniu ochrony przed wnikaniem cieczy (IP67). Integracja ta zapewnia efektywne zarządzanie temperaturą i ochronę środowiska w lekkiej obudowie. HTD (Hongneng) angażuje się we wprowadzanie innowacji w projektowaniu akumulatorów. Nasze przejście na zaawansowane tłoczenie półek akumulatorowych pokazuje, że koncentrujemy się na dostarczaniu lekkich, wydajnych i konkurencyjnych kosztowo rozwiązań, które napędzają przyszłość mobilności elektrycznej.